Cтраница 2
При контакте кокса и сырья, идущего на коксование, наиболее легкие фракции испаряются, а более тяжелые неиспаряющиеся углеводороды образуют жидкую пленку на поверхности частиц. Влажный кокс в виде компактной массы под действием силы тяжести опускается по реактору. Время пребывания кокса в реакторе достаточно для завершения реакции коксования. Пары удаляются через распределительное устройство в средней части реактора; кокс проходит в нижерасположенную зону отпарки, откуда выходят высушенные частицы. [16]
На установке 21 - 10 / 300 Волгоградского НПЗ мелкие фракции кокса и буровая вода сначала отделяются на пластинчатом питателе, а затем - на конвейере с погружными скребками. Несмотря на двух-стадийное обезвоживание, на установке 21 - 10 / 300 влажность кокса очень высокая. Это объясняется тем, что на пластинчатом питателе время пребывания кокса составляет менее 0 8 мин. Днище конвейера с погружными скребками выполнено из перфорированного листа: площадь свободного сечения составляет не более 5 - 7 %, что не может существенно увеличить степень обезвоживания кокса. [17]
По проекту время пребывания кокса в зоне прокалки равно двум часам, что соответствует времени первого варианта. Поэтому производительность по первому варианту принята на уровне проектной. Во втором и третьем вариантах производительность скорректирована ( увеличена) по времени пребывания кокса в зоне высокой температуры. Капиталовложения по второму и третьему вариантам приняты больше, чем в первом соответственно на 20 % и на 25 %, так как увеличение производительности потребует дополнитель - ного оборудования для обезвоживания, транспорта кокса и других операций. Остальные технико-экономические показатели, за исключением расхода электроэнергии и численности обслуживающего персонала, приняты на уровне проектных. [18]
Благодаря уклону и вращению печи и холодильника загружаемый в верхний конец материал перемещается к нижнему концу. Движение кокса во вращающемся барабане происходит под действием сил тяжести, трения, сцепления и центробежных сил и носит сложный характер из-за широкого гранулометрического состава, неправильной формы кусков и их разрушения в процессе движения. Основными параметрами барабанной печи являются коэффициент объемного заполнения ( 6 - 15 %), скорость движения кокса, производительность и время пребывания кокса в печи. [19]
Все указанные способы имеют свои преимущества и недостатки. Электронагрев характеризуется наименьшими общими потерями кокса ( без учета сжигания топлива на электростанциях), но при этом значителен расход электроэнергии, что сказывается на стоимости выпускаемой продукции. Нагрев кокса продуктами сгорания топлив через стенку дешевле электронагрева, но при этом необходима очень развитая поверхность теплообмена. Относительно низкие коэффициенты теплопередачи обусловливают значительное увеличение времени пребывания кокса в зоне нагрева, что приводит к частичному обессериванию кокса в этой зоне и загрязнению атмосферы. [20]
Кроме перечисленных свойств, на процесс газификации кокса большое влияние оказывает размер кусков кокса. Реакция газификации протекает на поверхности. Если при - енять для газификации кокс в виде крупных кусков, то воздух и пар будут иметь малую поверхность соприкосновения с топливом, и, следовательно, газа будет образовываться мало. Производительность газогенератора снизится, содержание углерода в золе резко повысится, так как углерод, находящийся в середине больших кусков, не будет успевать прореагировать за время пребывания кокса в генераторе. Мелкие куски хотя и имеют большую поверхность соприкосновения с воздухом и паром, но создают большое сопротивление проходу воздуха и пара. Поэтому в газогенераторах следует применять куски среднего размера - от 25 до 75 мм. [21]
Максимальная температура топочного пространства ограничивается огнестойкостью внутренней футеровки прокалочной печи и дымохода и влияет на производительность печи, которая, в свою очередь, зависит рт истинной плотности прокаленного кокса. Температура дымовых газов вподсводовом пространстве измеряется в 12 точках при помощи термопар. Производительность печи и глубина прокаливания регулируются за счет толщины слоя кокса ( от 100 до 250 мм) и частоты вращения пода ( 5 - 20 ч - 1), от которой зависит продолжительность прокаливания - время пребывания кокса в печи. [22]
Из исследований вддно, что нельзя указать определенную температуру начала обессеривания нефтяных коксов и, возможно. Обессерива-ние может наблюдаться при любой температуре, если исходное содержание серы выше равновесного. Для коксов с одинаковой зольностью остаточное содержание серы при данной температуре не зависит от ее исходной величины и способа производства кокса. Обессеривание высокосернистых коксов до 1 % остаточной серы будет иметь место в тех же условиях, как и для кокса из сернистых остатков, если при этом совпадает количество и компонентный состав золы. При их обессеривании с использованием многоступенчатого аппарата с выносной реакционной камерой [20] для максимальной утилизации сернистых газов следует ограничивать время пребывания кокса только на последней ступени нагрева. [23]