Cтраница 1
Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования - необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой. [1]
Время межоперационного пролеживания ( в мин. [2]
Время межоперационного пролеживания должно быть принято в соответствии с конкретной спецификой производства, и желательно, чтобы оно находилось в зависимости от уровня трудоемкости операций и места ее исполнения. [3]
Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. [4]
Тмо - время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; гоп - количество технологических операций; Срм - количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; Тсм - длительность одной рабочей смены, ч; dCM - число смен; Квм - планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; Те - длительность естественных процессов; Кпер - коэффициент перевода рабочего времени в календарное. [5]
При расчете времени межоперационного пролеживания количество перерывов не всегда соответствует количеству технологических операций. Это связано с недопущением перерывов по технологии изготовления многих видов изделк й электронной техники и, следовательно, хранения изделий. [6]
Вторая погрешность состоит в том, что на основе статистических норм времени межоперационного пролеживания определяются лишь средневероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей. [7]
Первый вариант предназначен для участков предметной специализации, основывается на регламентации сроков выпуска-запуска и лимитировании времени межоперационного пролеживания. Практическая реализация этого варианта в наиболее элементарном виде и с применением простейших оргаприспособле-ний заключается в следующем. [8]
Средняя фактическая продолжительность цикла изготовления партии деталей каждого наименования определяется как сумма времени полезной части цикла и времени фактического межоперационного пролеживания, средневзвешенного по количеству партий. [9]
Второе сокращение цикла - с Тц до Т ц - осуществлено дополнительно за счет объединения операций ВсБнЖсЕн устранения вследствие этого времени межоперационного пролеживания между указанными операциями. [10]
Если при формировании производственных заданий на предыдущую смену выявился перечень операций, которые должны быть отнесены к последующей смене, то у таких операций должно быть соответственно сокращено время межоперационного пролеживания и, следовательно, соответственно изменена временная оценка tpu. [11]
По этому правилу для деталеопераций устанавливается максимально допустимое время ожидания обработки. Как только время межоперационного пролеживания достигло этого предела, деталеоперация включается в план-график. [12]
Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарную длительность смежных технологических операций на производственных участках. Эффективность процесса изготовления зависит, от того, какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда. [13]
Предметная форма специализации цехов и участков в значительной мере устраняет эти недостатки. Такая форма предполагает специализацию производственных подразделений на обработке ( или обработке и сборке) комплектов деталей для одного или нескольких однородных изделий, сборочных единиц. При этом внутри цехов создаются условия для изготовления отдельного изделия или комплекта деталей, сокращения длины пути прохождения деталей в пределах одного производственного подразделения, уменьшается объем транспортных и складских работ и время межоперационного пролеживания. Одновременно расширяются оперативные возможности руководителей в деле выполнения плана, усиливается ответственность за качество выпускаемых изделий ( деталей), упрощается оперативный учет. Меньше становится номенклатура деталей предметных цехов и участков и сужается специализация рабочих мест, следовательно, увеличиваются возможности совершенствования технологии, повышения производительности труда. [14]
Наиболее совершенной формой осуществления производственного процесса является организация поточных линий по всему фронту работ цеха. При такой организации все технологическое оборудование ( станки, агрегаты, ванны, камеры, печи и т.п.) устанавливается по ходу технологического процесса, обеспечивая поточность и непрерывность производственного процесса. Цепное расположение оборудования, т.е. планировка по ходу технологического процесса, значительно сокращает путь пробега деталей по сравнению с групповым расположением, уменьшает затраты на транспортировку, дает возможность механизировать межоперационный транспорт, что сокращает время межоперационного пролеживания, а следовательно, уменьшает цикл изготовления изделия. Такое построение цехов характерно для предприятий массового и серийного производства. [15]