Cтраница 2
Главные причины снижения точности оценок кроются в неоднородности, выборочных данных и в искажениях, допускаемых при отборе информации. КС поступаю данные о суммарной наработке и времени простоя агрегатов по различным причинам без указа ния - характеристик рассеяния данных внутри групп. Проверка однородности получаемой выборки при неизвестных значениях дисперсии наработки и простоев для каждой КС невозможна. Некоторое представление о внутригрупповой дисперсии можно получить, используя гипотезу об экспоненциальном распределении в и в, при которой среднеквадратиче-ские отклонения о, & вв приравниваются средней наработке на агрегат и среднему времени простоя. [16]
Мелкие эксплуатационные отказы устраняются вахтенным персоналом под руководством и контролем начальника смены или сменного инженера. В эксплуатационный журнал агрегата записываются причины отказа, способ его устранения и время простоя агрегата. Повреждение или поломка мелких неответственных деталей расследуются внутренней станционной комиссией, которую возглавляет начальник газокомпрессорной службы. Результаты анализа причин отказа и выводы комиссии должны быть строго документированы; технический акт посылают заводу-изготовителю для принятия мер профилактики. [17]
Для правильного определения трудоемкости ремонта необходимо установить нормы времени на изготовление и ремонт отдельных деталей на станках и нормы времени на слесарно - ремонтные работы. Это позволит установить потребное число рабочих, рационально распределить работу между ними, определить время простоя агрегата в ремонте. [18]
Перед проведением осмотров и ремонтов определяется время ремонта агрегата по плану, которое рассчитывается по приведенным в табл. 15 нормативам. Во время проведения подготовительных к осмотрам и ремонтам работ необходимо предусматривать мероприятия, сокращающие время простоя агрегата в ремонте. [19]
Перед проведением осмотров и ремонтов определяют время ремонта агрегата по плану, которое рассчитывают по приведенным в табл. 12 нормативам. Во время проведения подготовительных в осмотрам и ремонтам работ необходимо предусматривать мероприятия, сокращающие время простоя агрегата в ремонте. [20]
В связи с ростом единичной мощности и быстроходности гидротурбин повышаются требования к их надежности и увеличению длительности межремонтного периода, которая для большинства ГЭС определяется главным образом интенсивностью кааитационной эрозии. Наибольшие трудовые и материальные затраты на ре-мотт и наибольший убыток из-за - недовыработки электроэнергии за время простоя агрегатов на ремонте связаны с необходимостью устранения кавитацио-нно-эрозионных разрушений деталей проточного тракта гидротурбин. [21]
Как уже было ранее сказано, описанный ремонт ректификационных колонн проводят в том случае, если отсутствуют новые тарелки. В противном случае следует выпаять из обечаек старые тарелки и заменить новыми, что значительно сократит время простоя агрегата в ремонте. [22]
Существует и другой метод - узловой. Этот метод может быть применен для ремонта машин, состоящих из самостоятельных узлов, демонтаж и монтаж которых выполняется без нарушения расположения и работоспособности других узлов. При узловом методе удается значительно сократить время простоя агрегата. Узловой ремонт требует тщательной подготовки, своевременного изготовления запасных узлов, своевременной и достаточно полной дефектации работающего агрегата. Качество ремонта при узловой его организации повышается в сравнении с обычными методами, ибо в агрегат монтируются проверенные, собранные в условиях мастерской узлы, изготовленные с соблюдением всех технических условий. Особое значение узловой ремонт имеет для непрерывно действующего оборудования, где он должен выполняться в минимальные сроки. Ремонт в этих условиях проводится в несколько приемов, скажем, в несколько выходных дней: в один из них сменяют одни узлы, в другой - другие. Таким образом в течение нескольких выходных дней удается сменить все изношенные узлы и таким путем выполнить весь объем капитального ремонта агрегата. [23]
Ложное срабатывание защит из-за повреждений приборов - причина не более 5 - 6 % вынужденных остановок ГПА, а время вынужденного простоя по этой причине составляет около 3 % от общей продолжительности простоев ГПА. Так, уменьшение всего па 1 % времени простоя агрегата мощностью 10 МВт может дать экономию в 30 - 40 тыс. руб. в год. [24]
Должны быть подготовлены гаечные ключи разных размеров, чалочные приспособления, подставки для укладки поршней в сборе со штоками, деревянные стеллажи для размещения клапанов, шатунов, подшипников, поршневых колец, предохранительных клапанов, узлов масляной и эмульсионной систем смазки и других деталей. Если имеются запасные детали и узлы, последние должны быть полностью подготовлены и обезжирены. В этом случае в процессе ремонта значительное количество деталей и узлов заменяют, что резко сокращает время простоя агрегата. К сменным узлам могут быть отнесены: трубные пучки охладителей кислорода, поршни обеих ступеней в сборе со штоками и поршневыми кольцами, агрегаты масляной и эмульсионной смазки, сальники, всасывающие и нагнетательные клапаны, обратные клапаны эмульсионной смазки, заранее отрегулированные предохранительные клапаны, запорная арматура на на-гнетальных трубопроводах, непосредственно примыкающих к компрессору, обратный клапан на трубопроводе сжатого кислорода, мелкая запорная арматура на трубопроводах охлаждающей воды. Снятые в период ремонта с компрессора и примыкающих трубопроводов узлы следует отремонтировать в механической мастерской и использовать в качестве сменных узлов при ремонте другой однотипной машины. [25]
В альбом чертежей сменных деталей включаются также чертежи узлов. В ремонтной практике следует широко пользоваться методом узлового ремонта, при котором сменяются не отдельные изношенные детали, а целые узлы. Применение запасных ремонтных узлов позволяет часть слесарных сборочно-пригоночных работ выполнять заранее, до начала ремонта агрегата, благодаря чему сокращается время простоя агрегата в ремонте. [26]
Должное внимание в период ремонта машины должно быть уделено хранению мелких деталей. Часто имеют место случаи утери контрольных штифтов, гаек и других мелких деталей: Контрольные штифты следует замаркировать соответственно номеру подшипника и привязать медной проволокой к вкладышу, рымы уложить в небольшие деревянные ящички, которые должны быть заранее заготовлены, гайки навернуть на соответствующие шпильки. Соблюдение правил хранения деталей и инструментов намного сокращает время простоя агрегата в ремонте и повышает производительность труда ремонтного персонала. Отсутствие такого порядка отрицательно сказывается на проведении ремонтных работ. В практике известны случаи, когда по небрежности было утеряно не1 сколько гаек, что вызвало подозрение об оставлении их в маши не. [27]
При использовании переносного ультразвукового детектора с наушниками можно осуществлять частый периодический контроль работы компрессорных клапанов без остановки и разборки узлов газомоторного компрессора. Обнаружение таким путем пропускающих или неудовлетворительно работающих клапанов значительно снижает время простоя агрегата в профилактическом ремонте. [28]
Технологичность конструкции характеризуется простотой изготовления деталей, сборки их в узлы, простотой сборки всей машины, доступностью и надежностью регулировки узлов и агрегатов. Чем больше в машине стандартизованных и нормализованных деталей и узлов, тем проще их конструкция и тем технологичнее машина. Поэтому при ремонте машин усилия механиков должны быть направлены также и на улучшение ее технологичности. Такая модернизация иногда именуется ремонтной, так как она, как правило, осуществляется при ремонте, по инициативе ремонтного персонала и в значительной части в его интересах. Осуществление этого направления модернизации позволяет уменьшить эксплуатационные расходы и снизить время простоя агрегата в ремонте. Одновременно она обеспечивает бесперебойность работы оборудования в межремонтный период, что является положительным фактором для производства. [29]
Сложившийся в настоящее время ремонтный цикл сводится к следующим двум типам ремонтов машин. Один раз в два года проводят большой капитальный ремонт с разборкой машин, выемкой роторов и полной ревизией. Между этими ремонтами также с интервалом в два года проводят малый капитальный ремонт с меньшим объемом осмотров и дефектации. При этом ремонте разбирают и осматривают подшипники, уплотнения, узлы регулирования, устраняют выявленные недостатки в машине и во вспомогательном оборудовании. Корпуса машин, если нет каких-либо замечаний по их работе, не вскрывают. Дальнейшее совершенствование ремонтного дела ставит своей целью переход на полуторогодичный интервал между остановками агрегата для его капитального ремонта. Сокращение времени простоя агрегата в период ремонта машинного оборудования лимитируется продолжительностью ремонта самой сложной машины - турбокомпрессорной установки для сжатия синтез-газа. [30]