Время - смешение
Cтраница 1
Время смешения проходит через оптимум, различный в зависимости от типа смесителя и его размеров. При смешении на лабораторных бегунах массы, содержащей 2 4 % СаО и 6 1 % Н2О, оптимумом является 15 мин. [1]
 |
Принципиальная схема циркуляцонного смесителя со шнековым ротором типа Нормаль. [2] |
Время смешения в смесителях типа Нормаль, по данным фирмы, колеблется в зависимости от физико-механических свойств смешиваемых компонентов в пределах 3 - 12 мин. [3]
Время смешения составляет всего 0 1 - 0 2 мсек. [4]
Время смешения подогретых метана и кислорода с повышением давления должно изменяться обратно пропорционально изменению давления. [5]
 |
Принципиальная схема циркуляцонного смесителя со шнековым ротором типа Нормаль. [6] |
Время смешения в смесителях типа Нормаль, по данным фирмы, колеблется в зависимости от физико-механических свойств смешиваемых компонентов в пределах 3 - 12 мин. [7]
Время смешения в смесителях Нормаль колеблется в зависимости от физических свойств смешиваемых компонентов - от 3 до 12 мин. Материал выгружается через люк, расположенный в нижней части корпуса смесителя. [8]
Время смешения каждого СО устанавливается экспериментально. [9]
 |
Схема одностадийного турбинного смесителя. [10] |
Время смешения определяется экспериментально на основании данных, полученных для каждого конкретного типа смесителя и смешиваемых продуктов. [11]
Время смешения для композиции на основе полистирола установлено от ГО до 18 час. Уменьшение времени смешения ухудшает качество пенопласта, так как повышается неоднородность структуры готового материала. Однако в некоторых случаях время смешения может быть сокращено до 6 - 8 час. Так, например, по укороченному режиму смешения получают пенопласт на предприятиях рыбной промышленности, где неодинаковый размер элементарных ячеек пенопласта не оказывает существенного влияния на его плавучесть. Сокращать время смешения композиции можно при условии тщательного измельчения и просева газообразователя, так как при наличии плохо измельченного газообразователя в структуре готового1 изделия могут образоваться раковины и ячейки большого размера. [12]
Время смешения должно быть не более 4 - 6 мин. Полученный однородный золь оставляют стоять, и он в течение нескольких часов затвердевает и превращается в студень. После 14 - 24 час стояния его переносят на нутч-фильтр или, лучше, на вращающийся фильтр и отсасывают возможно большее количество раствора электролита. При содержании воды до 70 % продукт обрабатывают в большом сосуде умягченной водой до полного удаления щелочи по фенолфталеину. Крупнозернистый гель переносят в умягченную воду и промыванием удаляют остаток избыточной щелочи. После поверхностного высушивания продукт просеивают; зерна меньше 0 3 мм выбрасывают, крупные частицы измельчают, отсеивая фракцию 0 3 - 1 5 мм. [13]
Время смешения массы, мин. [14]
Время смешения массы на бегуне примерно 15 мин. В связи с тем что на динасавых заводах еще не установлены мощные прессы, сырец формуют на винтовых 250 - 400 - г прессах. Применение 400 - г прессов обеспечивает более высокую производительность благодаря уменьшению числа ударов. Прессотрам бование сырца производят в пресс-форме, которую изготовляют из пакета 25 - 30-лш листовой стали с проваркой листов по периметру; кроме того, ее стягивают болтами. Иногда форма представляет собой стальную отливку. Пресс-форму футеруют цементированными пластинами из мягкого железа. Массу засыпают в форму по ( весу в одну засыпку и уплотняют 15 - 25 ударами штампа; первые удары штампа слабые, а последующие сильные. [15]
Страницы: 1 2 3 4