Штучное время - обработка
Cтраница 3
Применение цифрового программного управления для автоматизации металлорежущих станков во многих случаях вызвало необходимость пересмотра традиционных компоновок станков и перехода на новые. Применение цифрового управления в станках изменило структуру штучного времени обработки детали, поскольку многие выполнявшиеся по традиции вручную переходы отпали: смена режимов резания при обработке различных участков детали; измерение и пробные проходы; перевод инструмента из одной зоны обработки в другую. [31]
 |
Методы правки шлифовальных кругов. а - обтачиванием. б - обкатыванием. в - шлифованием. г - тангенциальным точением. д - накатыванием. [32] |
На правку расходуют от 45 до 80 % полезного объема шлифовального круга. Затраты времени на правку достигают 40 % и более штучного времени обработки. [33]
Составить размерные цепи, определяющие точность линейных и диаметральных размеров ступенчатого валика, и по результатам сравнения штучного времени обработки на станке с гидрокопировальным суппортом и без него определить производительность обработки. [34]
Одной из составных частей вспомогательного времени является время, затрачиваемое станочником на установку и зажим детали. По данным ЭНИМСа, оно составляет в среднем до 29 % от вспомогательного времени и до 15 7 % от штучного времени обработки детали. [35]
В ряде случаев, например при обработке деталей на автоматах, производят предварительную сортировку заготовок или прутков на несколько групп по твердости и благодаря этому каждую из групп обрабатывают с наиболее экономичными режимами. Уменьшение величины припусков и особенно допусков на припуски позволяет сократить не только штучное время отдельной операции, но нередко и количества самих операций, а тем самым и штучное время обработки детали в целом. [36]
Следующий этап является подготовительным: создаются новые массивы перфокарт, проводятся предварительные переносы данных в перфокарты и сортировки перед основными вычислениями. Нормативные данные разрабатываются отделом труда и заработной платы совместно с отделом главного технолога. Макет 08 перфокарта трудоемкости необходим для фиксирования в макете 05 штучного времени обработки на индивидуальной наладке по каждой детали. В качестве этого макета можно использовать соответствующий макет, применяемый плановыми службами при расчете загрузки оборудования. [37]
Когда v v /, работа также убыточна, производительность обработки низкая. Оба эти случая нежелательны. Увеличивая подачу до значения / с, тем самым уменьшают себестоимость и штучное время обработки. При постоянной величине дохода режимы резания, соответствующие прибыльной работе, располагаются между точками С и С, однако этот диапазон не обязательно захватывает всю область между минимумом себестоимости и максимумом производительности, хотя такой случай и не исключен при достаточно высоком доходе или увеличенной подаче. Максимальная прибыль будет получена при работе со скоростями резания в диапазоне между v c и v c - При скорости большей чем и с, будем иметь некоторый убыток и высокую производительность обработки. [38]
Групповые технологические процессы проектируют в определенном порядке. Подбирают группу деталей, удовлетворяющих требованиям групповых наладок; намечают маршрут обработки и схемы групповых наладок; ориентировочно определяют основное время обработки. Разрабатывают наладку для наиболее сложных и выпускаемых в большем количестве деталей группы; затем учитывают другие детали группы; определяют штучное время обработки. Разрабатывают конструкцию установочного приспособления и инструментальную наладку; уточняют режимы обработки и окончательно определяют норму времени. Составляют техническую документацию, включающую все данные для обработки каждой заготовки и компоновочные чертежи. [39]
Определить потребное количество станков и разработать планировку размещения оборудования участка обработки шестерни заднего хода коробки передач. Годовой выпуск составляет 75 000 деталей на основную программу и 20 % сверх этого количества в качестве запасных частей. Режим работы двухсменный при семичасовом рабочем дне. Маршрутный технологи-ческий процесс и штучное время обработки приведены ниже. [40]
Рассмотрим, в качестве иллюстрации, фиг 139, на которой показана теоретическая диаграмма точности обработки для случая настройки по фиг. Точка А соответствует началу обработки партии деталей, точка В - концу. После достижения точки В необходимо поднастроить станок. Разность абсцисс точек В ч А равна промежутку времени между двумя поднас тройками станка. Зная згу величину и штучное время обработки одной детали, можно определить число деталей, которые обрабатываются между двумя подна-стройками. [41]
Страницы: 1 2 3