Вспенивание - масса
Cтраница 3
В промывочный чан загржают 1 % - ный раствор соды ( в 8 - 10-кратном количестве по отношению к тэну), нагревают до 90 и затем постепенно вносят тэн, при этом происходит вспенивание массы за счет выде-тяющенся углекислоты. Во все время промывки среда должна оставаться щелочной. В процессе промывки комочки кристаллов тэна заметно рассыпаются и кислота, находящаяся между ними, нейтрализуется содой. [31]
Процесс получения пенопласта из композиций на основе новолач-ных фенолоформальдегидных полимеров складывается из трех технологических температурных участков: 1) подъем температуры до 80 - 90 С для перевода порошкообразной композиции в вязкотеку-чее состояние; 2) подъем температуры до 100 - 110 С, при которой разлагается газообразователь и происходит вспенивание вязкоте-кучей массы; 3) подъем температуры до 150 - 180 С и выдержка при этой температуре для обеспечения отверждения фенолофор-мальдегидного полимера уротропином и вулканизации каучука в случае производства пенопластов типа ФК. [32]
 |
Схема получения тэна одностадийным способом. [33] |
В промывочный чан загружают 1 % раствор соды ( в 9 - 10-кратном количестве по отношению к тэну), нагревают до 90 С и затем постепенно вносят тэн. При этом происходит вспенивание массы за счет выделяющейся двуокиси углерода. После загрузки массу перемешивают в течение 1 ч при 85 - 90 С. При промывке среда должна оставаться щелочной. В процессе промывки комочки кристаллов тэна заметно рассыпаются и кислота, находящаяся между ними, нейтрализуется содой. [34]
Раствор полимера нагревается под давлением. При снятии давления происходит вспенивание массы вследствие быстрого перехода растворителя в парообразное состояние. [35]
Раствор полимера нагревают под давлением. При снятии давления происходит вспенивание массы вследствие быстрого перехода растворителя в парообразное состояние. [36]
Частичная вулканизация материала проводится при 141 и 4 7 ати в течение 30 - 40 мин. В этот момент происходит равномерное вспенивание массы. Для окончательной вулканизации материал выдерживают при указанной температуре в течение 80 - 85 мин. Для того чтобы при полном спуске давления избежать образования слишком крупных пор, а также для получения достаточно равномерной структуры, давление в автоклаве быстро поднимают до 5 ати ( температура 154 5) и после полуминутной выдержки: медленно снижают до атмосферного. Выгруженную из автоклава вспененную массу на несколько минут помещают в кипящий 3 - 4 % - ный раствор едкого натра, после чего пропускают через отжимные вальцы для превращения имеющихся в материале ячеек в открытые поры. Эту операцию повторяют несколько раз. [37]
В работе [ k ] сообщается, что одна система продувки используется для нескольких пар камер коксования. Во время пропарки камеры возможно вспенивание полужидкой нескоксовавшейся массы углеводородов, ее вынос в систему продувки и забивание трубопроводов коксом, который имеет вид черного стекла. Устранить вспенивание при пропарке кокса снижением расхода пара не представляется возможным. В этом случае необходимо повысить давление в камере иди подать селиконовую жидкость. [38]
 |
Составы холодных мастик. [39] |
При изготовлении мастики для футеровок и шпаклевок массу приготовляют, как указано выше, а затем ( при температуре 130 - 140 С) к ней добавляют порошкообразный сухой наполнитель. Конец варки определяют по прекращению вспенивания массы. Футеровочные и шпаклевочные работы ведут на мастике, подогретой до 100 С. [40]
Загрузив в котел битум и льняное масло, производят выпарку из них влаги путем нагрева смеси до температуры 105 - 110 С. Окончание удаления влаги характеризуется прекращением вспенивания массы. После обезвоживания температуру массы поднимают до 280 - 285 С и при этой температуре уваривают ее при работе мешалки и вентилятора до тех пор, пока температура размягчения массы по методу кольца и шара не будет около 90 - 95 С, для чего периодически отбирают пробы. По достижении указанной температуры размягчения выключают электронагрев котла и при помощи вакуума готовую лаковую основу перекачивают в смеситель, где охлаждают до 140 С. Затем в охлажденную массу с помощью шестеренчатого насоса вводят уайт-спирит, а после него - толуол. Массу все время тщательно перемешивают. [41]
По окончании периода кипения варочный котел переключают на сушку под вакуумом, без предварительного охлаждения образовавшейся смолы. Вакуум в котле во избежание вспенивания массы следует создавать постепенно, иначе может произойти переброс массы в. Загрязнение же конденсатора резольной смолой в период сушки в большинстве случаев приводит к потере всей партии смолы. Бели масса исе же вспенивается, то дополнительный нагрев, иногда - необхедимый а конце кипения, следует прекратить. [42]
Необходимо строго следить, чтобы загружаемые в камеру исходные материалы были достаточно сухими. Загрузка влажной смеси ведет к вспениванию массы на противнях, к ее утечке с противней, следовательно, к снижению выхода красителя. Высушенную мочевину нельзя долго хранить на воздухе, так как вследствие гигроскопичности она довольно быстро увлажняется. Высушенные продукты можно размалывать лишь после их остывания, так как при размоле горячих продуктов в мельнице создается настолько высокая температура, что это может привести к самовозгоранию пыле-воздушной смеси в самой мельнице или в газоходах. Приготовленную смесь следует без задержки загружать в камеру, чтобы избежать увлажнения смеси на воздухе. [43]
Дальнейшим развитием метода получения пенопластов на основе полиэфирных смол следует считать описанный в последнее время способ получения ячеистых материалов на основе композиции, состоящей из смеси непредельных мономеров ( например, стирола или метилметакрилата) 18 с полиэфирами, полученными поликонденсацией двухосновных непредельных кислот ( например, фумаровои или малеиновои) с гликолями. При этом одновременно с процессами разложения газообразователя и вспенивания массы протекает процесс трехмерной сополи-меризации непредельного мономера и непредельного полиэфира. Полученный таким способом пенопласт ( объемный вес 0 1 - 0 7 г / см3) отличается высокими электро -, тепло - и звукоизоляционными свойствами, удовлетворительной прочностью и влагостойкостью. [44]
В эту же подгруппу включается губчатая резина ( оназот), изготовляемая на основе синтетического каучука. Из нее производят эластичные плиты и скорлупы путем вспенивания расплавленной каучуковой массы азотом или двуокисью углерода под давлением. Одновременно осуществляют вулканизацию каучука. Материал мало гигроскопичен и водоустойчив; благодаря своей эластичности пригоден для изоляции труб и цилиндрических аппаратов. [45]
Страницы: 1 2 3 4