Азотирование - деталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2
Человек, признающий свою ошибку, когда он не прав, - мудрец. Человек, признающий свою ошибку, когда он прав, - женатый. Законы Мерфи (еще...)

Азотирование - деталь

Cтраница 2


Перед азотированием детали подвергаются закалке.  [16]

Перед азотированием детали обычно подвергают закалке и отпуску, например для стали 38ХМЮА закалка в воде при 950 С и отпуск при 550 - 600 С. Это делается для того, чтобы тонкий и хрупкий слой, получаемый при азотировании, опирался на прочную и однородную подкладку ( сердцевину детали) и не продавливался в работе. После окончательной механической обработки закаленные и отпущенные детали азотируют в течение различного времени ( от 12 до 50 и даже до 100 ч), которое зависит от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса.  [17]

При азотировании деталей в тех случаях, когда защита отдельных участков от азотирования производится лужением, также может быть применено фосфатирование. Наличие фосфатной пленки повышает твердость и глубину азотированного слоя.  [18]

Подготовленные для азотирования детали устанавливаются в муфель с таким расчетом, чтобы обеспечить свободную циркуляцию газа. Муфель должен быть герметичным. При использовании контейнерных печей с передвижной камерой хорошую герметичность обеспечивает рудный затвор, но при этом нужно тщательно производить его утрамбовку.  [19]

Перед процессом азотирования детали очищают от ржавчины тонкой наждачной бумагой, затем промывают бензином от масла и жира и начисто протирают чистыми концами или ветошью. Нержавеющая сталь покрывается окисной пленкой, препятствующей азотированию. После полирования непосредственно перед загрузкой места, подлежащие азотированию, подвергают травлению реактивом следующего состава: один объем 4 % - ного раствора пикриновой кислоты в спирте и пять объемов 10 % - ного раствора соляной кислоты в спирте. Травление производится до появления темноматового оттенка на поверхности металла.  [20]

ХТГЗ подвергает азотированию детали турбин, работающие при температуре до 550 С ( сопловые аппараты и лопатки), а также резьбу прецизионных болтов и шпилек, крепления цилиндров турбин. Для испытания качества азотированных резьбовых соединений на заводе были изготовлены три комплекта шпилек и гаек, по размерам и форме соответствующих одной из рабочих деталей машины.  [21]

По окончании процесса азотирования детали охлаждают под током аммиака до температуры 150 - 200 С.  [22]

При установлении режима азотирования детали учитываются ее конфигурация, толщина и назначение, конструкция печи для азотирования и скорость образования при различных температурах корро-зионноустойчивого, хрупкого нитридного слоя ( фазы е и 1), глубина которого должна лежать в пределах от 0 015 до 0 04 мм ( фиг.  [23]

При правильно проведенном процессе азотирования детали приобретают серовато-белый матовый цвет. Наличие цветов побежалости на азотированной поверхности свидетельствует о попадании воздуха в контейнер. В процессе насыщения стали азотом отмечается некоторое изменение размеров деталей за счет увеличения объема поверхностного слоя, а также их деформация. То и другое зависит от степени насыщения слоя азотом, глубины азотированного слоя, температуры процесса, а также размеров и конфигурации деталей.  [24]

Перед механической обработкой и азотированием детали следует подвергать закалке и отпуску, в результате чего механические свойства их значительно улучшаются и сталь получает сорбитную структуру.  [25]

26 Установка и схема азотирования, применяемая на КТЗ. [26]

На Калужском турбинном заводе для азотирования деталей турбин и арматуры используют обычные ( универсальные) электрические печи типов Н-15, Н-30 и Н-45, имеющиеся почти во всех механических цехах электростанций. Азотирование деталей арматуры производится в контейнере из углеродистой стали, устанавливаемом в рабочее пространстве электрической печи. Для удобства загрузки контейнера в печи закрепляют специальную подставку. Срок службы такого контейнера при ежедневной работе составляет не более одного года. Контейнер изготовляют из листовой малоуглеродистой стали толщиной 6 - 8 мм или из трубы большого диаметра. Детали и образцы укладывают на решетку. Размеры контейнера определяют, исходя из рабочего пространства имеющейся электрической печи. Так, например, у печи Н-15 контейнер имеет диаметр 194 мм, а у печи Н-30 - диаметр 245 мм и у печи Н-45 - диаметр 299 мм. Контейнер устанавливают на колесах, что облегчает его передвижение и выемку из печи.  [27]

Для получения необходимых механических свойств сердцевины заготовки перед азотированием детали подвергают закалке с высоким отпуском при температуре выше рабочей и обработке на станках до чистоты & о 1 6 - 4 - 1 25 мкм.  [28]

Кроме этого, лужение применяется для защиты стали от диффузии азота при частичном азотировании деталей, для защиты при гуммировании медных кабелей и проводов от разрушающего действия серы, входящей в состав резины. Покрытие оловом деталей или отдельных их участков применяется также при необходимости получения хорошего электрического контакта или при спайке.  [29]

Способность фосфатной пленки не смачиваться расплавленным оловом может быть использована также и для частичного азотирования деталей. Для защиты поверхности от азотирования обычно ее покрывают оловом, но во время процесса оно расплавляется и, растекаясь на поверхности, попадает на ее участки, не требующие защиты. На этих участках сталь не азотируется, остается мягкой, что в результате приводит к браку. Для избежания этого С. Ф. Юрьев [89] предложил луженые детали, подлежащие азотированию, предварительно фосфатировать. Фосфатная пленка образуется только на нелуженых участках, подлежащих азотированию, и предохраняет их от затекания олова. Наличие фосфатной пленки на нелуженых участках не только не препятствует азотированию их, но даже несколько ускоряет его. Кроме того, наличие пленки темно-серого цвета облегчает контроль чистоты поверхности деталей после их лужения. На фосфа-тированной поверхности легко обнаруживаются приставшие частицы олова белого цвета.  [30]



Страницы:      1    2    3    4