Cтраница 2
Глубина дефектного слоя при втором варианте зависит от выбора припусков на обработку по переходам и от того, как быстро изменяется электрический режим. Переключение электрического режима вручную часто сопровождается спадом рабочего тока до нуля, скачком напряжения на электродах от рабочего до холостого хода. Это приводит к увеличению глубины дефектного слоя. Если припуск выбран в соответствии с рекомендациями литературы ( 0 15 мм на чистовой режим и 0 05 мм на доводочный), то конечная глубина дефектного слоя получается равной 90 мк. [16]
Приведены нормативные материалы, необходимые технологу-машиностроителю для расчета и выбора припусков на механическую обработку, даны рекомендации по выбору вида заготовок, составлению маршрута обработки, нормы точности, а также операционные припуски на обработку различных поверхностей деталей. [17]
Выбор допуска на операционный размер не менее важен, чем выбор припуска. Малые допуски на операционные размеры удорожают обработку и увеличивают вероятность получения брака деталей вследствие оставления на их поверхности дефектного слоя. Большие допуски на операционные размеры затрудняют настройку станка на размер и работу на нем. При этом значительно меняется глубина резания на каждой заготовке обрабатываемой партии, и, как следствие, размеры этих заготовок изменяются после данного перехода в больших пределах. [18]
Требование высокой точности, характерное для большинства сварных конструкций турбин, заставляет уделить особое внимание рациональному проектированию сборочно-сварочных приспособлений и выбору надлежащих припусков на сборку и сварку. При установлении припусков при сборке и сварке необходимо учитывать сварочные деформации конструкции. При разработке технологического процесса изготовления сварной конструкции следует тщательно рассмотреть возможные варианты последовательности выполнения сварных швов и выбрать оптимальный, обеспечивающий минимальное коробление конструкции. При проектировании сборочно-сварочных приспособлений должна быть обеспечена свободная усадка деталей при сварке: угловые коробления конструкции не допускаются. В ряде случаев при проектировании приспособления необходимо учитывать совместную термическую обработку его с узлом. [19]
Величину припуска на зачистку следует выбирать очень тщательно. При выборе припуска необходимо учитывать наличие скола на поверхности среза и ее неперпендикулярность плоскости детали. [20]
Выкрашивание режущих пластинок инструмента в процессе обработки деталей вызывает микроповреждения поверхности и возникновение усталостных трещин при эксплуатации машины. При выборе геометрии инструмента и режимов обработки обращают внимание на величину и глубину залегания остаточных напряжений растяжения или сжатия, от которых зависит выбор припусков при последующих операциях механической обработки. Отрицательное воздействие растягивающих остаточных напряжений тем больше, чем ближе к поверхности детали они возникают. Возникающие напряжения частично уменьшаются при термической обработке. Они снижаются при применении мягких шлифовальных кругов ( обработка лопаток), абразивных лент. [21]
При шлифовании твердого сплава припуски должны быть минимальными. Рекомендации по выбору припуска для деталей штампов приведены в табл. 36, они могут быть использованы и для шлифования других твердосплавных деталей. [22]
Справочник содержит систематизированные сведения о токарных станках, обрабатываемых материалах, приспособлениях и инструментах, применяемых при токарной обработке. В нем в краткой форме излагаются вопросы рационального резания металлов и практические рекомендации, необходимые при выполнении различных токарных работ. Приводятся нормативные таблицы по выбору припусков на обработку, режимов резания и данные о построении и оформлении технологических процессов. [23]