Cтраница 2
Монтажные работы могут выполняться с применением различных типов механизмов. Выбор типа механизма, наиболее соответствующего всем требованиям и условиям каждого данного конкретного случая монтажа, представляет ответственную часть разрабатываемого проекта организации работ и требует не только знаний конструктивных, эксплуатационных и технико-экономических данных механизмов, но и детального знакомства с условиями их работы в процессе выполнения монтажа оборудования. [16]
Приведенные выше формулы UM № и UQ пригодны для выбора числа пазов креста механизма данного типа. При выборе типа механизма целесообразно сравнивать механизмы с оптимальным числом пазов. С точки зрения уменьшения величины движущих моментов более благоприятными являются мальтийские механизмы с внутренним зацеплением, которые отличаются наибольшей плавностью изменения УИДВ. С точки зрения уменьшения усилий применение мальтийских механизмов с внутренним зацеплением не всегда благоприятно. [17]
Параллельно проводится синтез основных механизмов автомата, при этом используются данные ранее проведенных расчетов на ЭЦВМ. Затем эти данные сравниваются и осуществляется выбор типов механизмов и их конструкции с учетом выбранных критериев качества и дополнительных требований, предъявляемых к характеристикам автомата. После конструирования и изготовления опытного образца осуществляется его подробное натурное исследование [94, 95] и исследование его математической модели [69] для уточнения параметров. [18]
Выбор той или иной структурной схемы механизма и его конструктивного воплощения, также составляющий один из этапов анализа, не является однозначной задачей и, как известно, во многом зависит от опыта и интуиции конструктора. Однако несомненно, что роль объективных динамических показателей при выборе типа механизма с каждым годом повышается. При выборе схемы механизма следует иметь в виду опасность односторонней оценки эксплуатационных возможностей тех или иных цикловых механизмов. В этом смысле весьма показательным примером является конкуренция между рычажными и кулачковыми механизмами. Как известно, долгое время рычажные механизмы использовались лишь для получения непрерывного движения ведомых звеньев. Однако в течение последних десятилетий имеет место тенденция вытеснения кулачковых механизмов рычажными даже в тех случаях, когда в соответствии с заданной цикловой диаграммой машины необходимы достаточно длительные выстой ведомого звена. Если бы сопоставление динамических показателей этих механизмов производилось лишь с учетом идеальных расчетных зависимостей, то четко выявились бы преимущества кулачкового механизма, обладающего существенно большими возможностями при оптимизации законов движения. Однако во многих случаях более существенную роль играют динамические эффекты, вызванные ошибками изготовления и сборки механизма. Рабочие поверхности элементов низших кинематических пар, используемых в рычажных механизмах, весьма просты и по сравнению со сложными профилями кулаков могут быть изготовлены точнее. [19]
Могут быть заданы и более сложные условия. Удовлетворить поставленным при проектировании машины требованиям полностью или частично можно выбором типа механизма и расчетом соответствующих размеров его звеньев. [20]
Следует заметить, однако, что нет и не может быть готовых решений на все случаи, которые могут встретиться в практике расчета и конструирования рычажных исполнительных механизмов; ценность разработанных методов синтеза механизмов заключается в том, что они вооружают общими принципами решения вопроса об определении размеров того или иного типа механизмов, так же как существующие атласы и справочники по механизмам лишь ориентируют проектанта в возможных вариантах решений. В связи с этим весьма часто приходится при проектировании исполнительных механизмов машин-автоматов задачу выбора типа механизма и определения его размеров решать заново, сообразуясь с теми конкретными параметрами, которые определяются условиями выполнения заданной операции технологического процесса, а также свойствами, присущими механизмам различных типов. [21]
Глава седьмая посвящена рассмотрению конструкций и расчету механизмов газораспределения автомобильных и тракторных двигателей. Здесь изложены способы профилирования кулачков распределительных валов, расчеты клапанных пружин и деталей механизмов газораспределения на прочность и износ и основные положения выбора типа механизма газораспределения. [22]
К механизму могут быть предъявлены также требования, чтобы некоторые из точек его звеньев описывали точно или приближенно заданные траектории или в определенные промежутки времени занимали заданные положения в плоскости. Могут быть заданы и более сложные условия. Удовлетворить поставленным при проектировании машины требованиям полностью или частично - можно выбором типа механизма и расчетом соответствующих размеров его звеньев. [23]
Стержневые механизмы, звенья которых образуют вращательные или поступательные пары, применяются в рабочих машинах и двигателях грузоподъемных и других машин. При проектировании машины к механизму могут быть предъявлены различные требования, например: при вращательном движении ведущего звена ведомое звено должно совершать возвратно-поступательное движение при определенной величине хода. Дополнительно может быть предъявлено условие, чтобы средние скорости при движении ведомого звена вперед и назад были различны и чтобы некоторые из точек звеньев описывали точно или приближенно заданные траектории или в определенные промежутки времени занимали заданные положения в плоскости. Могут быть заданы и более сложные условия. Удовлетворить поставленные при проектировании машины требования полностью или частично можно выбором типа механизма и расчетом соответствующих размеров его звеньев. [24]