Выбор - глубина - резание
Cтраница 1
Выбор глубины резания зависит от числа проходов. [1]
После выбора глубины резания и подачи, а также предварительного установления коэффициентов обрабатываемости металла, назначается скорость резания. [2]
 |
Отжим изогнутого ( о и прямого ( б резцов. [3] |
После выбора глубины резания и подачи по существующим нормативам назначают скорость резания v м / мин. [4]
После выбора глубины резания и подачи по нормативам назначают скорость резания. [5]
После выбора глубины резания и подачи подсчитывают скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. [6]
После выбора глубины резания и подачи, а также предварительного установления коэффициентов обрабатываемости металла назначается скорость резания. [7]
После выбора глубины резания и подачи по таблицам выбирается скорость резания. [8]
После выбора глубины резания заданный объем металла, подлежащий удалению с заготовки, определен. Дальнейшая задача состоит в том, чтобы наивыгоднейшим образом осуществить снятие установленного объема металла при условии обеспечения заданных технических условий как в отношении качества детали, так и стоимости ее обработки. [9]
При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27 - 28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1 5 - 2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20 % для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании ( табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. [10]
При выборе глубины резания следует учитывать, что наиболее целесообразны такие условия работы, когда весь припуск на обработку снимается за один проход. Поэтому нужно стремиться работать с возможно меньшим числом проходов. Если же прочность станка и резца не позволяют снять весь припуск за один проход, то приходится разделять имеющийся припуск на два или в крайнем случае три прохода. Также поступают и в тех случаях, когда требуется сравнительно высокая чистота обработанной поверхности ( например, V 5 и выше) или высокая точность обработки. Так, например, при общем припуске h 10 мм на сторону принимают 5 мм; tz 4 мм и ts I мм или ( на более мощных карусельных станках) 9 мм и / а 1 мм. [11]
При выборе глубины резания следует стремиться к снятию припуска за меньшее число проходов, при этом глубина резания не должна превышать 6 мм. [12]
Как осуществляют выбор глубины резания. [13]
Скорость резания определяется после выбора глубины резания, подачи и рекомендуемой ( оптимальной) стойкости резца. [14]
Назначение режимов резания начинают с выбора глубины резания за один проход. Подача резца на глубину резания может быть радиальной или боковой - для черновых рабочих ходов, и только радиальной - для чистовых. [15]
Страницы: 1 2