Вывод - материал
Cтраница 3
 |
Схема процесса обработки дисперсных материалов. [31] |
Обычно в технологических процессах целесообразно использовать одновременно несколько способов закалки с целью повышения эффективности и надежности процесса вывода готового продукта. Существующие способы вывода готового продукта позволяют гибко вести технологический процесс. Так, меняя условия вывода материала из плазменного потока, можно получить металлы в виде слитков, порошков различной дисперсности с размером частиц 100 А и выше. В настоящее время отсутствуют инженерные методы расчета, позволяющие с достаточной точностью рассчитать требуемые закалочные и другие устройства вывода готового продукта. [32]
В разбавленной фазе интенсивность перемешивания, видимо, будет понижена. Наконец, рассматриваемое исследование выполнено для случая верхней подачи и нижней выгрузки твердого материала. Обращение или изменение мест подачи и вывода материала также может привести к изменению количественного влияния отдельных факторов на интенсивность перемешивания. [33]
Добавка моноклинной двуокиси циркония оказывает, таким образом, положительное влияние на термостойкость циркониевых огнеупоров до тех пор, пока она не ассимилировалась. Те же закономерности справедливы и для системы Zr02 - CaO. Для изделий, работающих при температурах выше 1750 С, введение моноклинной Zr02 для повышения термостойкости поэтому нецелесообразно, за исключением случаев, когда необходим только одноразовый вывод материала на конечную высокую рабочую температуру. Более положительные результаты дает подбор гранулометрии, обеспечивающий достаточно высокую, порядка 18 - 20 %, пористость изделий, хотя при очень высоких температурах и длительной эксплуатации пористость изделий, а с ней и термостойкость, тоже будет падать. Для постоянной работы в условиях резких колебаний температуры циркониевые материалы малопригодны. [34]
Узким местом в конструкции современных быстродействующих машин являются устройства для ввода и вывода, так как ввод исходного материала в машину и вывод из нее результатов решения осуществляются электромеханическими устройствами, работающими со значительно меньшими скоростями, чем остальные электронные устройства машин. Вследствие этого задачи с большим числом исходных данных и большим числом результатов решать на быстродействующих машинах не всегда экономически выгодно, так как время, необходимое для вывода материала, значительно превысит полезное машинное время решения задачи. Проблема увеличения скорости работы устройств ввода и вывода не решена удовлетворительно до настоящего времени. [35]
Все рассмотренные выше конструкции рабочих камер имеют перфорированные электроды-классификаторы. Однако размер отверстий в электродах-классификаторах ограничивается технологией их изготовления и высокой стоимостью. Целесообразный размер отверстий в электродах-классификаторах должен определяться технологическими требованиями к продукту, однако практически не удается выполнить отверстие менее 1 мм. Поэтому в электроимпульсных аппаратах для тонкого измельчения необходимо решать проблему вывода материала из активной зоны разрушения. Так, в рабочей камере ( 6) предусмотрена подача жидкости в стенки заземленного электрода таким образом, чтобы создать вращающийся восходящий поток, который транспортирует материал между электродами и выносит готовый продукт в специальное отверстие, расположенное в верхней части рабочей камеры. [36]
Для создания и поддержания скорости движения воздуха и материала в трубопроводе необходимо затратить определенную энергию. При этом затрачивается энергия кинетическая и на преодоление сопротивлений движения смеси. Вся энергия, расходующаяся на преодоление сопротивлений, и кинетическая энергия в местах ввода и вывода материала создается работой компрессора, вентилятора, эжектора или эксгаустера. [37]
Недостатки, присущие многосекционным аппаратам с провальными тарелками, а также с переточными устройствами, обусловили поиск более рациональной конструкции адсорбера. В последние годы разработаны адсорбционные аппараты со сменноциклическим перемещением адсорбента, в которых сочетаются достоинства псевдоожиженного слоя с противоточным движением взаимодействующих фаз в последовательно секционированной колонне. Колонна снабжена горизонтальными беспровальными перфорированными тарелками 3, каждая из которых может поворачиваться вокруг горизонтальной оси 4, проходящей через середину полки. Повороты осуществляются при помощи рычагов с противовесами 7 автоматическим приводом. Для подачи зернистого материала в аппарат сверху и вывода материала из него предусмотрены питатели. Очищаемая жидкость вводится снизу через распределительный слой 6, состоящий из неподвижной инертной насадки. Проходя через слой зернистого материала на полках, жидкость псевдоожижает адсорбент и контактирует с ним. Отвод очищенной жидкости осуществляется через сборный лоток в расширенной части колонны. [38]
Канбара ( патент США 4 003559, 18 января 1977 г., фирма Мицуи Майнинг энд Смелтинг К. Лтд, Япония), использует компактную установку для выделения металлического цинка из шлака; в результате обработки возрастает насыпной вес шлака и достигается эффективное выделение цинка без применения наружного обогрева или флюсов. Аппарат состоит из реактора, нижняя часть которого выполнена в виде конуса, сужающегося книзу. Извлечение цинка проводится с помощью пластинчатых скребков, расположенных в реакторе на вертикальном вращающемся валу. Реактор оборудован устройствами для вывода металлического циика и отработанного шлака, состоящего в основном из оксидов. Вывод материалов производится из нижней части аппарата. [39]
Страницы: 1 2 3