Выгрузка - реактор
Cтраница 1
Выгрузка реактора осуществляется при помощи избыточного давления. Еще теплый продукт отфильтровывается от посторонних включений и механических загрязнений. [1]
Однако время выгрузки реакторов большего диаметра увеличивается до 7 ч за счет сокращения продолжительности других операций цикла коксования и частичного использования резервного времени. [2]
При загрузке и выгрузке реактора нельзя допускать попадание воздуха внутрь реактора, т.к. это может вызвать образование горючих паров. Если для осмотра или проведения работ необходимо попасть во внутреннее пространство, то такие работы квалифицируют как доступ в замкнутое пространство и в этом случае необходимо строгое соблюдение мер безопасности. При разработке мер безопасности необходимо помнить о возможном воздействии паров и кожной токсичности ве-шеств. [3]
 |
Схема технологии получения суперфосфата ( объяснение в тексте ]. [4] |
Выделение этих газообразных соединений происходит в периоды загрузки и выгрузки реактора, камер разложения, при транспортировке готового продукта. Кроме того, при выгрузке из камер и дальнейшей транспортировке суперфосфата он выделяется в виде пыли. [5]
 |
Схема установки для десорбционного обескислороживания. [6] |
Нижний и верхний концы реактора выводятся наружу и снабжаются запорными приспособлениями, обеспечивающими быстроту загрузки и выгрузки реактора. Для отключения реактора от газопровода на линиях подвода и отвода газа около него устанавливают фланцы, в которые можно помещать заглушки. При работе с температурой 800 С реактор размещают в зоне более высоких температур и устанавливают до пароперегревателя. [7]
 |
Реактор с комбинированным обогревом. [8] |
Реактор с полутрубными элементами обогрева ( см. рис. 10.2) применяется в тех же случаях, что и реактор, описанный выше. Загрузка и выгрузка реактора производятся так же, как и в предыдущем случае. [9]
Время заполнения и выгрузки реактора составляет соответственно 600 и 900 сек. [10]
Реакторы устанавливают в отдельных изолированных кабинах, в которых нет постоянных рабочих мест. Для загрузки и выгрузки реакторов применяют арматуру с пневматическим приводом и дистанционным управлением. Арматура с ручным приводом вынесена в смежный с кабинами ( но не сообщающийся с ними) коридор управления. Шлам из центрифуг выгружают также в изолированных кабинах. В отдельных помещениях располагают центрифуги, емкости сырья и готовой продукции, узлы загрузки и плавления натрия, теплообменники для подогрева и охлаждения масла, систему углекислотного пожаротушения, щит КИП. [11]
Реакторы устанавливают в отдельных изолированных кабинах, в которых нет постоянных рабочих мест. Для загрузки и выгрузки реакторов применяют арматуру с пневматическим приводом и дистанционным управлением. Арматура с ручным приводом вынесена в смежный с кабинами ( но не сообщающийся с ними) коридор управления. Шлам из центрифуг выгружают также в изолированных кабинах. В отдельных помещениях располагают центрифуги, емкости сырья и готовой продукции, узлы загрузки и плавления натрия, теплообменники для подогрева и охлаждения масла, систему углекислотного пожаротушения, щит КИП. [12]
 |
Сравнительные данные методов алкилирования. [13] |
Было установлено, что проведение реакции по первому методу дает удовлетворительные выходы дитолилэтана. Но периодический процесс предполагает увеличение объема реактора при той же производительности, а также операции загрузки и выгрузки реактора после каждого опыта. Поэтому желательно проводить реакцию в непрерывной системе. [14]
Кокс фракции до 8 мм после грохота подается по течке на открытую бетонированную площадку, примыкающую к складу. При переполнении скребкового конвейера в лотки попадают крупные фракции кокса, для улавливания которых используется устройство в виде скребкового конвейера с перфорированным днищем, что позволяет отделить 19 - 45 - т крупнокускового кокса за одну выгрузку реактора. [15]
Страницы: 1 2