Выдержка - металл
Cтраница 3
Поэтому при изготовлении оборудования на заводах химического машиностроения не допускают длительных нагревов в области 600 - 700 С при сварке, поскольку выдержка металла в области критического интервала температур более 3 - 10 мин, в зависимости от температуры закалки, уже может вызвать в рабочих условиях развитие коррозии этого вида. [31]
Из приведенных выше данных видно, что повышение содержания водорода в стали тем больше, чем больше длительность раскисления и чем длительнее выдержка металла в печи после раскисления. В случае раскисления в ковше содержание водорода в стали получается ниже на 1 - 3 см. / 100 г, а качество металла выше, чем при раскислении в печи. [32]
Они, как правило, образуются на последней стадии непрерывного охлаждения ( обычно при температурах 100 С и более низких) или при выдержке металла при комнатных температурах. Водород, находящийся в металле сварного соединения и диффундирующий в него даже при низких температурах, значительно способствует образованию холодных трещин. [33]
Фосфатирование на катоде следует осуществлять при DK 0 1 - 0 2 а / дм2, тобр 15 - 20 мин, и дополнительный выдержке металла в растворе без тока 3 - 5 мин; анод - цинковый, расстояние между электродами 8 - 10 см. Данные о производственной проверке или о промышленном применении описанных методов электрофосфа-тирования алюминия в рассмотренной работе не приводятся. Поэтому отказ от химического метода фосфатирования алюминия в пользу электролитического, являющегося более сложным, дорогим и мало пригодным для обработки глубоко профилированных и сложных по форме изделий, нельзя считать технически оправданным и практически целесообразным. Практика показывает, что электрохимические способы фосфатирования, в том числе и алюминия, нашли весьма ограниченное применение в промышленности. Современное развитие фосфатирования основывается почти исключительно на использовании дешевых, простых по аппаратурному оформлению и эффективных химических методов получения фосфатной пленки, о чем также свидетельствуют новейшие данные литературы, в том числе и патентной. [34]
При получении высококачественных, высокопрочных и ковких чугунов вагранки работают в паре с дуговыми или с индукционными канальными печами, которые служат для доводки и выдержки металла. Емкость индукционных канальных печей, выполняющих роль миксеров, достигает 270 т; металл в них может находиться в жидком состоянии круглосуточно, а по мере необходимости подаваться для заполнения литейных форм. Одним из основных условий получения качественных чугунов в литейных цехах является правильный подбор всех исходных шихтовых материалов. Состав шихты рассчитывают графическим или аналитическим методом. [35]
Коэффициент усвоения, зависящий от потерь магния, определяется не только типом и методом присадки, но и температурой чугуна, продолжительностью реакции и длительностью выдержки металла после обработки. [36]
При использовании упрощенной методики расчета эквивалентного времени не обязательно поддерживать последовательность температурного режима металла, так как формула (3.47) не содержит абсолютных значений времени, а только длительность выдержки металла на соответствующих температурных уровнях. [37]
Исследования, однако, показали [139], что даже к моменту прекращения выделения водорода формирующаяся фосфатная пленка еще имеет заметную пористость ( 0 2 см 2 / см2), и лишь в дальнейшем, после некоторой выдержки металла в фосфатирующем растворе, пористость ее уменьшается и принимает постоянное минимальное значение - 0 005 см21см или 0 5 % поверхности. Известно также [140], что хроматная обработка лишь не намного уменьшает пористость фосфатной пленки. Еще ранее было установлено [141], что фосфатные пленки, образованные при сокращенном процессе ( за 8 мин) по защитным свойствам могут приравниваться лишь к бондеритным пленкам, обладающим, как известно, низкой коррозионной стойкостью и при пропитке их смазками удовлетворительной защиты металла не достигается. Бондеризацию применяют только для повышения адгезии лакокрасочных покрытий. Поэтому сокращенный метод фосфатиро-вания, как не обеспечивающий получение коррозионноустойчивых пленок, не применяют. [38]
При электронно-лучевом нагреве обеспечивается: низкое давление ( 13 2 - 1 3 МПа) в камере печи, широкий диапазон регулирования мощности и ее поверхностной плотности ( 10а - 109 Вт / см2), неограниченное время выдержки металла в жидком состоянии, а также значительный перегрев. [39]
Должен знать: устройство применяемых крановых и ручных разливочных ковшей, тиглей и их емкость; устройство изложниц и подъемно-транспортных механизмов; способ управления разливочной электротележкой при разливке металла в формы и изложницы; способы модифицирования и легирования чугунов в ковше или желобе; правила раскисления и выдержки металла в ковше при заливке; назначение и принципы правильного расположения литников, выпоров, прибылей и шлакоуловителей в форме; способы заливки форм и рациональные приемы надевания и снятия жакетов; особенности заливки постоянных металлических форм, время выдержки и разливки модифицированного чугуна. [40]
Для регулирования толщины переходной зоны вместе с теллуром вводят иногда черный графит в количестве 300 - 500 г на 1 т металла, либо ФС75 или СК в количестве 100 - 150 г на 1 т металла. Выдержка металла до заливки формы не должна превышать 3 - 10 мин. [41]
Достаточная жид-котекучесть металла и шлака и состав шлака увеличивают чистоту металла по неметаллич. Достаточная выдержка металла в печи и ковше перед разливкой является одним из способов уменьшения количества включений 4 - й группы. Особенно эффективным является вакуумирование жидкого металла перед разливкой. [43]
После разливки, обычно спустя 20 мин. Время выдержки металла в изложнице 30 мин. От раската берут пробу металла ( темплет) для химического анализа. [44]
После добавки ферросплавов тщательно перемешивают металл и после повторной оценки проб на магнитность при необходимости делают вторую более тонкую корректировку, учитывая при этом эффект разбавления от добавки отдельных компонентов. При выдержке металла для корректировки химического состава вводимую мощность поддерживают на минимальном уровне, чтобы не допустить перегрева стали. [45]
Страницы: 1 2 3 4