Выдержка - покрытие
Cтраница 3
После высыхания при 18 - 22 С в течение 24 ч или при 80 С в течение 1 5 ч дается выдержка покрытия до эксплуатации в течение 7 сут. Эмаль рекомендуется наносить по грунтовке ЭП-057 или шпатлевке ЭП-0010 в один или два слоя. [31]
Пленкообразование из дисперсии осуществляется при 200 С в течение 10 - 15 мин. Пигментированное покрытие по фосфатированной поверхности имеет хорошие физико-механические свойства. После выдержки покрытия при 80 С в течение 400 ч эти свойства практически не изменяются, за исключением прочности при изгибе, которая составляет 3 мм. [32]
Допускается производить сушку ускоренным методом: 1 ч при 20 2 С и 2 ч при 60 С. Испытание производят после выдержки покрытия в течение 1 ч при 20 2 С. [33]
Этот слой необходимо возобновлять ежегодно. Перед нанесением нового слоя смазки старый слой снимают уайт-спиритом. Смазку ПП-95-5 подогревают до 60 - 80 С, разводят керосином или уайт-спиритом ( до 30 %) и наносят тонким слоем с помощью тампона или кисти. Перед нанесением смазки необходима выдержка покрытия в течение 5 - 7 суток. Применение защитной смазки ПП-95-5 для других покрытий не рекомендуется. [34]
Для этой же цели может быть применено также 4-слой-ное покрытие эмалью ЭП-711, нанесенное по слою фосфатирую-щего грунта ВЛ-02. Сушка грунта ВЛ-02 производится при 18 - 23 С в течение 30 мин, каждого слоя эмали - 4 ч при 70 С. Сушка последнего слоя эмали производится в течение 3 ч при 160 С. После нанесения последнего слоя производится окончательная выдержка покрытия перед пуском в эксплуатацию в течение 15 суток. [35]
В качестве материала для водостойких покрытий может быть использована также эмаль ВЛ-515 холодной сушки. При проведении работ по защите внутренних поверхностей баков для горячей воды ( 70 - 100 С) установлена, что после двух лет эксплуатации 4-слойное покрытие эмалью ВЛ-515 сохраняется без изменения. Для разведения ее применяется растворитель Р-60, состоящий из 30 % этилцел-лозольва и 70 % этилового спирта. Промежуточная сушкд каждого слоя - 24 ч при 18 - 23 С, выдержка покрытия до пуска в эксплуатацию - 7 суток. [36]
 |
Схема оборудования дробепеско-струйной очистки труб.| Схема установки для покрытия труб лаками и эмалями методом налива. [37] |
Детали сложной формы окрашиваются методом налива. После нанесения покрытия трубы в течение 12 - 16 ч осушаются воздухом. Горячая сушка осуществляется при следующем температурном режиме: постепенное увеличение температуры от 50 - 60 до 150 С, время выдержки покрытий при этой температуре - 2 ч, постепенное охлаждение до 60 - 70 С. Технология нанесения второго и третьего слоя аналогичны. Толщина покрытия в три слоя не должна превышать 0 3 мм. Перспективными материалами являются поливинилбутираль, эти-нолевый лак и лак ВЛ-15. Выбор того или иного вида покрытия зависит от ряда факторов. Наименьшей адгезией к парафину из известных материалов обладает стекло. Поэтому оно более эффективно, чем другие виды покрытий при низких дебитах скважин, низкой температуре стенок труб, при высоком содержании тугоплавких компонентов в нефти, обладающих высокой адгезией. В процессе нанесения покрытия из стекла требования к очистке внутренней поверхности по сравнению с другими видами труб покрытий минимальны. Технология его нанесения является самой простой. При большой глубине спуска насосно-ком-прессорных труб эффективным может оказаться бакелито-эпоксидное покрытие, как более эластичное. Вообще же лаки более приемлемы для защиты фасонной арматуры сложной формы. Поэтому различные виды покрытий не исключают, а дополняют друг друга. Наряду с покрытиями, на большом числе скважин применяют установки типа АДУ-3 и раздвижные скребки, опускаемые в скважину на проволоке. [38]
При постоянном воздействии на аппаратуру горячих щелочных растворов следует применять эпоксидные покрытия. При этом происходит более полное отверждение покрытия и тем самым повышается его стойкость к действию агрессивных сред. Однако в условиях химических производств не всегда удается осуществить сушку при повышенной температуре. Поэтому в некоторых случаях эпоксидные материалы могут быть высушены и в естественных условиях. При этом необходимо соблюдать определенный режим сушки и выдержки покрытия до пуска в эксплуатацию. [39]
При постоянном воздействии на аппаратуру горячих щелочных растворов следует применять эпоксидные покрытия. При этом происходит более полное отверждение покрытия и тем самым повышается его стойкость к действию агрессивных сред. Однако в условиях химических производств не всегда удается осуществить сушку при повышенной температуре. Поэтому в некоторых случаях эпоксидные материалы могут быть высушены и при нормальной температуре. При этом необходимо соблюдать определенный режим сушки и выдержки покрытия до пуска в эксплуатацию. [40]
Ткань устойчива до температуры 80 к Kf &-ствию серной, соляной, фосфорной и других кислот, а так же к действию гипохлоритов, перманганата, морской воде и растворам других солей. В отличие от существующих способов защиты посредством футеровок штучными материалами и обкладки аппаратов листовыми материалами, применение ткани хлорин позволяет защищать различные емкости оборудование и конструкции сложного профиля так как будучи частично растворимой она легко облегает защищаемую поверхность любой конфигурации. Кроме того, значительно сокращается трудоемкость работ в сравнении с другими футеровочными покрытиями и удешевляется стоимость материалов. Один слой хлорина, например, заменяет 10 - 11 слоев покрытия перхлорвиниловыми лаками. Технологический процесс нанесения защитных покрытий прост и не требует особых навыков. Он состоит из следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунта, сушка, нанесение химстойкого лака и одновременное наклеивание ткани, сушка, пропитывание ткани химстойким лаком, сушка, нанесение химстойкой эмали или лака, сушка и выдержка покрытия до полного отверждения. [41]
Страницы: 1 2 3