Выносливость - изделие
Cтраница 2
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % эндогаза и 50 % аммиака или 50 % пропана ( метана) и 50 % аммиака. В результате такой обработки на поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой Fe, ( N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая с-фаза. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий. [16]
Получило применение азотирование при 570 С в течение 5 - 10 ч в атмосфере, содержащей 50 % эндопт и 50 % аммиака или 50 % метана и 50 % аммиака. N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотыггэя е-фаза. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий. [18]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % ( объемн. В результате такой обработки на поверхности детали образуется тонкий карбонитридный слой Fe2 3 ( N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая е фаза. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий и сопротивление задиру. [19]
Для качественной оценки результатов исследования при ускоренных испытаниях могут быть использованы различные методы. Ускоренные испытания на выносливость и износ сопровождаются разбросом данных по отдельным деталям, сборочным единицам и агрегатам. В связи с этим для объективного определения исходных характеристик выносливости изделий надо проводить статистическую обработку результатов ускоренных испытаний, например метод регрессионного анализа, который позволяет оценить надежность при небольшом количестве испытанных деталей. [20]
Применяется для повышения поверхностной твердости, износостойкости и предела выносливости изделий. [21]
Цементацию широко применяют в машиностроении для повышения твердости и износостойкости изделий с сохранением высокой вязкости их сердцевины. Удельный объем закаленного наугле-роженного слоя больше, чем сердцевины, и поэтому в нем возникают значительные сжимающие напряжения. Остаточные напряжения сжатия в поверхностном слое, достигающие 40 - 50 кгс / мм2, повышают предел выносливости изделия. [22]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % ( объемн. В результате такой обработки на поверхности детали образуется тонкий карбонитридный слой Fe. N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая е фаза Твердость карбонитридного слоя на легированных сталях HV 600 - 1100 ( 6000 - 11 000 МПа) Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий и сопротивление задиру. [23]
Высокочастотный нагрев используется также для предварительного подогрева заготовок из жестких, например нитрильных, резин перед вулканизацией. Это позволяет обеспечить хорошее заполнение форм, сократить время вулканизации и улучшить качество изделий. Малкиной и А. Н. Пухова [31 ], содержание до вулканизации заготовок ( автопокрышек) в теплом состоянии способствует снятию напряжений, созданных предшествующими механическими операциями. В результате происходит значительное улучшение эксплуатационной выносливости изделий. [24]
В результате цементации и закалки поверхностный слой изделий состоит из мартенсита или мартенсита и мелких включений карбидов. Для снижения напряжений в поверхностном слое закаленные изделия подвергают низкотемпературному отпуску при 160 - 180 С. В результате поверхностный слой приобретает твердость HRC 60 - 64 для углеродистых сталей и HRC 58 - 62 для легированных сталей. Твердость цементованного слоя сохраняется до температур 210 - 220 СС. Для повышения предела выносливости изделия после химико-термической обработки подвергают дрсбеметному наклепу. [25]
По исследованиям В. А. Пинегина, С. А. Васильевой и Л. М. Кеперши [24], повышение во время вулканизации давления на резиновую заготовку, дублированную из ряда слоев, значительно улучшает прочность сцепления составляющих ее слоев. Оптимальное давление составляет ( 2 0 - 3 0) - 107 Па. Дальнейшее повышение давления ведет к снижению прочности связи. Весьма полезен предварительный, перед вулканизацией, подогрев заготовок. Однако подогрев на паровых плитах или горячим воздухом в шкафах-термостатах может вести к подвулканизации. Более удобен подогрев в высокочастотном поле. Применение высокочастотного нагрева значительно сокращает время прогрева вулканизуемых заготовок и поэтому особенно важно в производстве губчатых изделий. Высокочастотный нагрев используется также для предварительного подогрева заготовок из жестких, например нитриль-ных, резин перед вулканизацией. Это позволяет обеспечить хорошее заполнение форм, сократить время вулканизации и улучшить качество изделий. По исследованию К. Э. Малкиной и А. Н. Пухова [25], содержание до вулканизации заготовок ( автопокрышек) в теплом состоянии способствует снятию напряжений, созданных предшествующими механическими операциями. В результате происходит значительное улучшение эксплуатационной выносливости изделий. [26]
Страницы: 1 2