Cтраница 3
Система выполняет следующие функции: автоматическую стабилизацию качества готового продукта путем установлений заданной концентрации раствора аммиачной селитры после Ш ступени выпарки; автоматическое согласование материальных и тепловых потоков между всеми стадиями выпарки щелоков и нейтрализацией, обеспечивающее максимальное использование вторичного пара выпарных аппаратов; минимизацию потерь аммиака и азотной кислоты в процессах нейтрализации з аппаратах скрубберного тина. [31]
Вода, подаваемая на гашение и выщелачивание феррита, для предотвращения возможности загрязнения окиси железа должна быть очищена до минимального содержания примесей ( соли Са, Mg, Al, SiO2 и др.) - Для удовлетворения потребности в такой воде применяется конденсат отделения выпарки щелоков и очищенная вода с общезаводской станции водоочистки. Для этой цели используются также слабощелочные воды ( стр. В качестве водоочистного агента здесь применяется слабая содово-каустическая жидкость, подлежащая периодическому удалению из цикла выщелачивания. [32]
Развитие производства тиосульфата натрия должно пойти прежде всего по пути рационализации давно освоенных в промышленности сульфидного и полисульфидного методов. Эта рационализация должна заключаться в сокращении или устранении выпарки тиосульфатного щелока на основе описанных выше принципов и в замене аппаратов устаревшего типа более совершенными. Однако, при организации новых установок следует отдать предпочтение разработанному в ГИПХе ( Я. И. Зиль-берман) сероводородному методу, не требующему применения дефицитного сернистого натрия и серы. [33]
Так как поступающие на упарку щелока кальциевой селитры содержат до 74 % воды, на удаление ее необходимо затратить большое количество греющего пара. Для снижения расхода пара в производстве кальциевой селитры применяется, главным образом, трехступенчатая выпарка щелоков, где, кроме водяного пара, используется в качестве греющего теплоносителя также и соковый пар. Описание устройства выпарных аппаратов и принципа их работы приведено в гл. [34]
Ртутный и диафрагменный методы электролиза могут взаимно дополнять друг друга при комбинированном методе получения электролитического хлора и щелочи. По этому методу обедненный рассол из ртутных ванн донасыщают обратной солью, получаемой после выпарки щелоков из диафрагменных ванн. В данном случае цех диафрагменного электролиза является источником чистой соли, необходимой для ртутного метода. Она целесообразна также, когда поставляемая хлорному заводу твердая соль содержит примеси, не удаляемые обычным способом очистки рассола и вредные для процесса электролиза с ртутным католом. В этом случае приходится упаривать рассол для получения чистой твердой соли ( что удорожает ее) и тогда более выгодно использование обратной соли цеха диафрагменного электролиза в отделении электролиза с ртутным катодом. [35]
Ртутный и диафрагменный методы электролиза могут взаимно дополнять друг друга при комбинированном методе получения электролитического хлора и щелочи. По этому методу обедненный рассол из ртутных ванн донасыщают обратной солью, получаемой после выпарки щелоков из диафрагменных ванн. В данном случае цех диафрагменного электролиза является источником чистой соли, необходимой для ртутного метода. Она целесообразна также, когда поставляемая хлорному заводу твердая соль содержит примеси, не удаляемые обычным способом очистки рассола и вредные для процесса электролиза с ртутным катодом. В этом случае приходится упаривать рассол для получения чистой твердой соли ( что удорожает ее) и тогда более выгодно использование обратной соли цеха диафрагменного электролиза в отделении электролиза с ртутным катодом. [36]
Описанная выше принципиальная схема в зависимости от местных условий может изменяться. Если в качестве сырья используют не твердую соль, а рассолы, описанную схему можно сочетать с частичной выпаркой щелоков, подаваемых на кристаллизацию. Тогда отпадает необходимость в донасыщении циркулирующих щелоков до и после кристаллизации и появляется стадия частичного упаривания щелоков для вывода из системы избытка воды, поступающей со свежим рассолом. [37]
Описан [251] метод, сочетающий растворение соли и очистку рассола для диафрагменного электролиза. Колонну диаметром 1000 мм и высотой 6500 мм заполняют исходной солью, а также солью, выделенной при выпарке щелоков. Из небольшой части обратной соли готовят слабый рассол ( 250 - 260 г / дм3 NaCl) n подают снизу в верх колонны. Этот восходящий поток ( 1 / 10 часть от общего количества рассола) вымывает примеси кальция и магния, содержащиеся в исходной соли. По мере насыщения этого рассола солями кальция и магния его подвергают химической очистке и осветлению. Остальные 9 / 10 частей подают в обратном направлении через верх колонны для растворения частично отмытой соли. [38]
По мере внедрения в леблановское содовое производство нового более совершенного оборудования ( механических содовых печей), а также и методического выщелачивания, пропускная способность центральных звеньев технологического процесса - печного и выщелачивательного - значительно повысились. Отсюда естественно возникло производственное несоответствие с другими звеньями процесса: начальным ( получение сульфата натрия) и конечным ( выпарка щелоков и кальцинация соды), в которых к началу 70 - х годов все же продолжала господствовать старая примитивная ручная техника. [39]
Приведенная схема, в зависимости от местных условий может иметь варианты. Например, если в качестве сырья используется не твердая соль, а рассол, возможно сочетание описанной схемы с частичной выпаркой щелоков, подаваемых на кристаллизацию. Тогда отпадают стадии донасыщения циркулирующих щелоков до и после кристаллизации, но появляется стадия частичной выпарки растворов с целью выведения из системы избытка воды, введенной со свежим рассолом. [40]
В тех случаях, когда отношение величины поверхности железного или стального изделия к его объему невелико, при средней концентрации щелочей и температуре до 100 эти изделия практически не разрушаются. В концентрированных растворах щелочей ( более 200 г / л NaOH или КОН) и в присутствии ионов С1 -, например в условиях выпарки щелоков, пол у чаемых при электролизе растворов NaCl ( / 100), коррозия протекает весьма быстро. [41]
В тех случаях, когда отношение величины поверхности железного или стального изделия к его объему невелико, при средней концентрации щелочей и температуре до 100 эти изделия практически не разрушаются. В концентрированных растворах щелочей ( более 200 г / л NaOH или КОН) и в присутствии ионов С1 -, например в условиях выпарки щелоков, получаемых при электролизе растворов NaCl ( 100), коррозия протекает весьма быстро. [42]
Если упариваются щелока из ванн с фильтрующей диафрагмой, содержащие 110 - 120 г / л NaOH и 170 - 180 г / л NaCl, то при повышении концентрации растворимость хлористого натрия будет уменьшаться и он выпадет в осадок. Однако полностью удалить NaCl не удается, и продукт - едкий натр - содержит 2 - 3 % примеси NaCl. Хлористый натрий, выделенный при выпарке щелока, возвращается в производство. [43]
Вследствие этого, при выпарке электролитических щелоков, полученных в ваннах с диафрагмой, наряду с концентрированием раствора происходит кристаллизация хлористого натрия. Практически после упарки и плавки получают щелочь, содержащую 92 - 94 % NaOH, 2 - 3 % NaCl. Хлористый натрий, выделенный при выпарке щелоков, возвращается на электролиз. [44]
Третий раздел посвящен производству жидкой и твердой каустической соды диафрагменным и ртутным способами, а также химическим способам получения едкого натра. В этом разделе кратко освещены теоретические основы электролиза водных растворов хлоридов натрия и калия и описана технология получения едких щелочей. Заключительные главы этого раздела посвящены процессам выпарки щелоков и плавки едкого натра. [45]