Cтраница 1
Выплавка ферросилиция является одним из наиболее сложных процессов, осуществляемых в руднотер-мических печах, вследствие высокой температуры процесса и необходимости загружать шихту строго в кольцевую зону вокруг электродов, где только шихта и сходит в плавильный тигель. [1]
Выплавку ферросилиция ведут в закрытых ( ФС18, ФС25, ФС45 и ФС65) и открытых ( остальные марки) рудновосстановительных электропечах непрерывным способом. [2]
Для выплавки ферросилиция пригодны не все кварциты, так как различные типы их, даже одинакового химического состава, отличаются друг от друга поведением в плавке - в стадии как нагревания, так и восстановления при высоких температурах. [3]
Для выплавки ферросилиция в настоящее время применяют крупные трехфазные печи, с круглым или прямоугольным поперечным сечением шахты, мощностью до 12 000 кет и более. Рабочее линейное напряжение на печах находится в пределах 115 - 172 в. В трехфазных печах применяют обычно непрерывные самоспекающиеся электроды с диаметром до 1100 мм. Загрузка печей механизирована, плавка ведется в печах непрерывного действия с закрытым колошником или в вращающихся печах со сводом и отбором газов. [4]
При выплавке ферросилиция основным восстановителем является кокснк-орешек. Коксик, производимый на различных заводах, имеет разные свойства, поэтому его необходимо хранить отдельно и при введении в шихту учитывать его физико-химические свойства и требования технологического процесса. Коксик ( полукокс) подвергают грохочению для отсева мелочи и крупной фракции, которую направляют для дробления на валковые дробилки. После дробления коксик вновь подвергают рассеву на вибрационных грохотах. Размеры кусков коксика следует подбирать в зависимости от его физико-химических свойств, мощности и рабочего напряжения печи. Например, для печеп мощностью 8 5 - 12 5 МВА при рабочем напряжении 140 - 170 В желательно иметь коксик фракции 8 - 20 мм. [5]
При выплавке ферросилиция и ферросиликохрома наилучшие результаты получены при замене в шихте - 50 % коксика полукоксом. [6]
При выплавке ферросилиция основным восстановителем является кокснк-орешек. Коксик, производимый на различных заводах, имеет разные свойства, поэтому его необходимо хранить отдельно и при введении в шихту учитывать его физико-химические свойства и требования технологического процесса. Коксик ( полукокс) подвергают грохочению для отсева мелочи и крупной фракции, которую направляют для дробления на валковые дробилки. После дробления коксик вновь подвергают рассеву на вибрационных грохотах. Размеры кусков коксика следует подбирать в зависимости от его физико-химических свойств, мощности и рабочего напряжения печи. Например, для печеп мощностью 8 5 - 12 5 МВА при рабочем напряжении 140 - 170 В желательно иметь коксик фракции 8 - 20 мм. [7]
При выплавке ферросилиция с содержанием кремния больше 50 % ( атомн. Поэтому расчет равновесных данных нужно вести, используя реакцию восстановления кремнезема твердым углеродом с учетом образования раствора кремния в FeSi. [8]
При выплавке ферросилиция и ферросиликохрома наилучшие результаты получены при замене в шихте - 50 % коксика полукоксом. [9]
Доменный газ при выплавке ферросилиция содержит значительно большее количество пыли, и при сухом способе очистки, рассчитанной на обычный газ, запыленность газа получается более высокой. Смолы в газе практически нет. [10]
Для бесшлаковых процессов ( выплавка ферросилиция или карбида кальция) такой метод разливки применяется и в настоящее время. Существенным недостатком его является необходимость ручной разборки слитков после остывания и разбивки их на части. Поэтому в последние годы для разливки ферросилиция начинают применять ленточные разливочные машины, а для разливки СаСг освоен метод разливки в охлаждаемый вращающийся барабан. При разлив-ке в барабан отпадает необходимость дробления и разборки слитка карбида, так как из барабана материал выходит в гранулированном виде. [11]
Так, например, процесс выплавки ферросилиция идет по схеме на рис. 5 - 2 а. [12]
Помимо кремния, в процессе выплавки ферросилиция идет в той или иной степени восстановление других элементов. Практически нацело восстанавливаются и переходят в ферросилиций железо, фосфор. Кальций и алюминий в результате взаимодействия окислов этих элементов не только с углеродом, но и с кремнием, частично восстанавливаются, так что в сплаве получается до 2 % А1 и до 1 5 % Са. Шлаки являются тугоплавкими и вязкими. [13]
В табл. П-26 приведены расходные коэффициенты при выплавке ферросилиция. [14]
Плавка ведется в тех же печах, что и для выплавки ферросилиция и ферромарганца. В процессе плавки идет одновременное восстановление марганца и кремния. Восстановление марганца термодинамически значительно легче по сравнению с кремнием. [15]