Cтраница 2
Во всей этой аппаратуре были, однако, по всей видимости заложены большие резервные мощности, так как уже в 1887 г. проектная производительность завода была превышена и выпуск соды достиг 10000 т и в дальнейшие годы продолжал возрастать. [16]
В Советском Союзе на базе комплексной переработки нефелинового сырья ( нефелиновые концентраты, получаемые при обогащении апатитов, и природные сиениты) организован выпуск глинозема, соды, поташа и сырья для производства цемента. В ближайшие годы выпуск соды по данному методу значительно возрастет. [17]
На комбинате было создано также производство бикарбоната натрия и так называемой тяжелой соды с повышенным объемным весом. В настоящее время данное предприятие по выпуску соды занимает первое место в мире. [18]
По остальные статьям имеется небольшая экономия вследствие увеличения выпуска соды каустической. [19]
Возникли также связи между получением хлора электролизным способом и металлургохимией, в рамках которой происходит разложение коксового газа методом глубокого охлаждения. Он опирается на связи компаний, специализировавшихся на выпуске соды аммиачным способом и перешедших к производству хлора электролизным способом, с нефтехимическими ( и металлургохими-ческими) компаниями. [20]
Важным показателем правильности ведения процесса кальцинации является величина потери веса соды при прокаливании. Уменьшение веса соды при прокаливании происходит главным образом за счет разложения бикарбоната, оставшегося в кальцинированной соде. Выпуск соды с повышенным содержанием бикарбоната приводит к потере больших количеств углекислоты, которая могла бы быть возвращена в производство в виде высокопроцентного газа. Кроме того, железнодорожный транспорт дополнительно загружается перевозками ненужных потребителю углекислоты и влаги, содержащихся в недокаленной соде. Поэтому целесообразно выпускать соду с максимальным содержанием Na2CO3 и с возможно более низкой потерей веса при прокаливании. [21]
Химическая и нефтехимическая промышленность РБ насчитывает 20 отраслей и подотраслей. Наиболее крупные центры - Стерлитамак ( АО Каустик и Каучук, ПО Сода, АП Стерлитамак-ский нефтехимический завод), Салават ( ПО Салаватнефте-оргсинтез), Уфа ( ПО Химпром, завод синтетического спирта), Мелеуз ( химзавод), которые выпускают сотни видов продукции. Причем выпуск соды, синтетического спирта, проти-восорняковых препаратов, пластических масс, синтетического каучука и некоторых других видов продукции обходится здесь со сравнительно меньшими, чем по стране, затратами. [22]
За весьма короткий срок этот метод был освоен компанией Асахи гарасу и применен в конце 1950 г. на ее заводе в Макияма. В марте 1952 г. его начали применять на предприятиях компании Токуяма сода, а несколько позднее - в сентябре 1959 г. - на предприятиях компании Тое сода. Компании, специализирующиеся на выпуске соды аммиачным способом, одна за другой прибегали к методу получения кальцинированной соды и хлористого аммония как двух самостоятельных продуктов, и, по данным на апрель 1960 г., с помощью этого метода производилось 30 % всей кальцинированной соды. Важной проблемой, возникающей при использовании нового метода, являются дополнительные поставки аммиака. В маточном растворе, от которого отделен двууглекислый натрий, а также в промывочном растворе ( состав обоих растворов на различных стадиях технологического процесса неодинаков) аммиак присутствует в составе хлористого аммония и двууглекислого аммония. Аммиак, образующийся при нагревании маточного раствора с помощью пара, называется свободным аммиаком. [23]
В настоящее время промышленность соды, получаемой электролизным способом, перестраивается таким образом, что на первый план выдвигается выпуск хлористого аммония, а каустическая сода превращается в побочный продукт. В результате этой перестройки конкурентоспособность продукции отрасли увеличивается, что диктует необходимость рационализации промышленности соды, получаемой аммиачным способом, необходимость освоения производства хлористого аммония и на ее предприятиях. С целью обеспечить самоснабжение аммиаком - основным сырьем для получения хлористого аммония - компании по выпуску соды аммиачным способом устанавливают связи с нефтехимическими компаниями и компаниями по переработке природного газа. [24]
Содовое производство в СССР, освобожденное от засилья иностранных монополий, развивалось ускоренными темпами. Несмотря на огромный ущерб, нанесенный содовым заводам юга СССР военными действиями и немецко-фашистской оккупацией, уровень довоенного 1940 г. по выпуску соды был быстро достигнут, а затем и превзойден в значительных размерах. [25]
Построим в фазовом пространстве параметров SOrP и 2С1 - при заданных значениях 2К oonst линии 3i 32, разделяющие области составов, внутри которых один из локальных экстремумов является глобальным. На рис. 2 линии составов, для которых экстремумы 3i и Э2 равнозначны, проведены пунктиром. Если при данном значении 2К - фигуративная точка состава исходного раствора находится ниже пунктирной линии, то глобальный экстремум соответствует первому локальному экстремуму основной схемы с выпуском соды I первого сорта, соды II и поташа - второго сорта. Для составов исходных растворов, попадающих в область выше линии 3i3, экстремум отвечает второй совокупности сортов. [26]
Практически вся соль, используемая для промышленных целей, импортируется из-за рубежа. Что касается состава импортируемой соли, то, как показывает табл. 80, в ней содержится меньше хлористого натрия и больше примесей, чем в рассолах, извлекаемых из пластов каменной соли в странах Европы и США. Между тем для удаления примесей необходимы особые операции. К этому надо добавить, что в Европе и США предприятия но выпуску соды сооружаются непосредственно в районе залегания каменной соли и, как правило, используют естественные или искусственно приготовленные рассолы, насыщенность которых весьма велика. Искусственно приготовленные рассолы получают путем нагнетания воды в пробуренные до пластов каменной соли скважины. Вода растворяет эти пласты, и затем полученный насыщенный раствор выкачивается оттуда. Естественные рассолы добываются без закачивания в скважины свежей воды под давлением. Приводимые в сноске данные показывают, что рассолы представляют собой весьма эффективное сырье со значительным содержанием хлористого натрия и малой долей Mg, Са, S04 и других примесей. Издержки производства при этом ограничиваются расходами, связанными с выкачиванием рассолов, и поэтому размеры их крайне незначительны. [27]
На предприятиях, выпускающих соду аммиачным способом, с помощью переработки отходов и рационального использования энергии быстро прогрессирует производство цемента. Известь ( СаО) гасится водой, в результате чего получается известковое молоко ( Са ( ОН) 2), небольшая часть которого участвует в регенерации аммиака ( 2NH4Cl Ca ( OH) 2 - 2NH3 CaCl2 2H20), а преобладающая часть - в производстве каустической соды наряду с углекислым натрием. Этот процесс давал ежегодно несколько сотен тысяч тонн углекислого кальция, не находившего себе применения. Между тем этот самый углекислый кальций вместе с неиспользованными для обжига мелкими кусками известняка и угольным шлаком, поступающим из котельных, представляет собой хорошее сырье для производства цемента. Таким образом, наличие внутри производственного аппарата предприятия по переработке этих отходов и излишков электроэнергии, которые могут быть получены путем рационализации оборудования по контролю за расходованием тепла и тщательной регулировки своих собственных электрогенераторов, позволяет компаниям, занятым выпуском соды, организовать производство еще одного побочного продукта. Выгодность производства цемента несомненна, так как это, помимо всего прочего, дает возможность экономить на расходах, связанных с вывозом или уничтожением отходов. [28]