Вытягивание - жгут
Cтраница 2
 |
Схема механизма для непрерывного вытягивания и резки волокна. / 2 -диски. 3 - крючки. 4-полые оси вращения. 5 -тарелки. 6-манжеты. 7-дисковый. [16] |
Угол между плоскостями дисков устанавливается в зависимости от требуемой степени вытягивания жгута. Вытягивание волокна производится при скорости формования 500 - 600 м / мин. [17]
За счет разной частоты вращения цилиндров станов 16 и 18 происходит вытягивание жгута на заданную величину. На описываемом агрегате выходная скорость жгута может достигать 160 м / мин. Гофрировочные машины предназначены для придания волокну извитости путем запрессовыва-ния подогретого и увлажненного жгута в специальную пресс-камеру. Грубая регулировка извитости производится с помощью груза на выпускном клапане пресс-камеры. Гофрированный жгут проходит через пару ребристых роликов, частично разрыхляющих плотные участки жгута, и поступает в аппарат 24, где подвергается термической обработке для закрепления полученной извитости волокна. После фиксации волокно охлаждается и поступает или на резку в машину 27, или в лентоукладчик 30 для дальнейшей переработки его в жгуте. На резательных машинах жгут разрезается на штапельки установленной длины и направляется на промывные машины. Резательная машина 27 работает по принципу мгновенного рассекания жгута вращающимися в горизонтальной плоскости ножами. Подача жгута в зону резки и зажим его при разрезании осуществляется двумя делительными колесами, расположенными в вертикальной плоскости. Колеса имеют специальные прорези, размер шага между которыми определяется длиной резки штапельного волокна. Промывка резаного волокна осуществляется на трех-пяти агрегатах типа грабель-но-мыловочных машин. После промывки волокно проходит рыхлитель и подвергается сушке в проходных сушильных агрегатах. [18]
Основными особенностями агрегата являются горизонтальный способ формования с длийой пути волокна в осадительном растворе 1200 мм, вытягивание жгута в двух зонах и его крашение. [19]
При формовании волокна из роданидного раствора на формовочной машине агрегата помимо осадительной ванны устанавливается пластификационная, а также паровые камеры для вытягивания жгута между вытяжными вальцами в две стадии. При формовании волокна из диметилформамидных растворов вытягивание волокна сначала производится только в пластификационной ванне, а паровые камеры второй ступени вытягивания устанавливаются после ванн для промывки. [20]
Следующая стадия непрерывного процесса вытягивания волокна, или, точнее, жгута ( номер 0 5 - 2), производится на новой машине оригинальной конструкции. Вытягивание жгута происходит не между роликами или дисками, вращающимися с различной скоростью, а путем растяжения коротких участков с помощью крючков. [21]
 |
Схема механизма для непрерывного вытягивания и резки волокна. / 2 -диски. 3 - крючки. 4-полые оси вращения. 5 -тарелки. 6-манжеты. 7-дисковый. [22] |
Следующая стадия непрерывного процесса - вытягивание жгута толщиной 500 - 200 текс-производится на машине оригинальной конструкции. Вытягивание жгута происходит не между роликами или дисками, вращающимися с различной скоростью, а путем растяжения его коротких участков с помощью крючков. [23]
Вытягивание жгута осуществляется в пластификационной ванне между двумя небольшими валками, установленными на каждой секции машины. Намечаемая скорость формования ( после вытяжки) составляет 30 - 90 м / мин, количество прядильных мест на дусторонней машине-144, а расстояние между фильерами - 250 мм. [24]
 |
Прядильная машина с секционным вытягиванием волокна. [25] |
Машина производительностью свыше 25 т / сут волокна толщиной 167 миллитекс и ниже конструктивно проста и не требует специального обслуживания. Однако вследствие группового вытягивания жгута не все волокна получают одинаковую вытяжку. Прочность волокна не превышает 28 0 - 30 0 гс / текс. [26]
Из рис. 21.17, на котором приведена схема заправки жгута, можно видеть, что фильеры объединены по 4 в три группы. Между этими группами имеется промежуточное пространство, в котором соответствующим образом производится вытягивание жгута, полученного на другой стороне прядильной машины. После них жгуты объединяются и подвергаются пластификационной вытяжке в желобе, расположенном между двумя парами мощных вытяжных вальцов. [27]
Охлаждение внутренней части жгута протекает, таким образом, без затруднений, благодаря чему достигается большая равномерность между отдельными филамен-тами. Это проявляется в уменьшении разброса значений степени вытягивания для отдельных филаментов, что практически означает повышение степени вытягивания жгута. [28]
Из уравнения ( 6) видно, что для разложения ксантогената целлюлозы в пластификационной ванне необходимо 0 85 с. Таким образом, как по условиям проведения, так и по продолжительности процесс разложения ксантогената совместим с процессами нагрева и вытягивания жгута. [29]
Решение вопроса о скорости вытягивания зависит в основном от конструкции установки и требований, предъявляемых к ее производительности. С точки зрения уменьшения расхода тепла в процессе вытягивания более правильно, конечно, проводить вытягивание как можно быстрее, так как в этом случае тепло, выделяющееся при вытягивании жгута, используется непосредственно в зоне вытягивания. [30]
Страницы: 1 2 3