Выход - металлургический кокс
Cтраница 1
Выход металлургического кокса составляет 92 - 97 % от общего его количества. Орешек и коксовую мелочь используют как топливо и для газификации. [1]
Для окончательных расчетов выход сухого металлургического кокса принимается по данным заводов, работающих на аналогичных шихтах, для новых шихт по данным опытного коксования. [2]
Задержка в выдаче готовых печей приводит к уменьшению выхода металлургического кокса, за счет увеличенного образования мелочи, вследствие пережога кокса. [3]
Роге) и являются оптимальными образцами НСД, не изменяющими выхода металлургического кокса из угольной шихты. Высокоплавкие пеки с температурой размягчения 130 - 160 С, выходом летучих веществ 40 - 48 % обладают хорошей спекающей способностью ( 52 - 58 ед. [4]
Задержка в выдаче готовых печей приводит к пережогу кокса и уменьшению выхода металлургического кокса за счет увеличенного образования мелочи. [5]
 |
Технологическая схема охлаждения коксового газа с применением первичных трубчатых газовых холодильников. [6] |
Общий выход кокса составляет 73 - 78 % веса сухого угля, выход металлургического кокса - 94 - 95 % общего выхода. [7]
Лабораторные опыты па установке Николаева пока вали, что вовлечение нефтяного кокса в шихту коксования позволяет увеличить выход металлургического кокса на 0 4 - 2 абс. При в ом выход химических продуктов коксования снизился: бензола на 20 - 24, омолы на 5 5 - 16 отн. Суммарный выход коксового газа и его теплота сгорания были примерно одинаковыми. [8]
Комплексный анализ свойств коксов показал что опытный кокс, несколько уступая эталонному по показателям механической прочности, имеет улучшенный ситовый состав и тенденцию к увеличению выхода металлургического кокса, особенно заметную при содержании в шихтах 10 спекающей добавки. [9]
Количественная оценка технологической ценности каждой из марок углей для получения кокса, на основе которой может быть построена их группировка, должна характеризовать коксуемость углей, выход валового и металлургического кокса. Максимальному значению К1Н11 соответствует пригодность угля как компонента шихты для производства кокса, характеризующегося наименьшим расходом в металлургических процессах и обеспечивающего максимальную производительность агрегатов. [10]
В США предварительная термическая обработка углей для коксования ( до 100 - 300) применяется в промышленных ( масштабах не только с целью улучшения опекаемое углей, но также для уменьшения их вспучиваемое и увеличения выходов металлургического кокса. Предварительно термически обрабатываются угли и для коксования в ФРГ. Длительность нагрева составляет 1 5 часа. В Турции при постройке первого коксохимического завода был осуществлен предварительный нагрев угольной загрузки для окисления шихты, вследствие чего стало возможным строительство в Турции коксохимического завода на местных углях, мало пригодных для коксования обычными методами. [11]
Валовый выход кокса колеблется от 75 до 82 % от веса сухого угля, преимущественно в зависимости от выхода летучих из шихты. Выход металлургического кокса составляет 94 %, кокса-орешка-2 5 %, коксовой мелочи - 3 5 % от валового выхода кокса. [12]
Определенное влияние на снижение себестоимости кокса может оказать сухое тушение кокса. Сухое тушение кокса способствует также повышению выходов металлургического кокса, уменьшению отходов мелкого кокса и влажности его, улучшению гигиенических условий труда. Себестоимость ко кса может быть снижена и путем предусмотренной в семилетнем плане реконструкции ( перекладка на динасовые) ряда имеющихся еще шамотных батарей коксовых печей с более длительным периодом коксования, а также путем вывода из эксплуатации морально изношенных печей, особенно печей без улавливания химических продуктов. [13]
При одновременном уменьшении температуры в отопительных простенках, что ведет к снижению готовности кокса, закономерно ухудшается его качество: повышается крупность, снижается прочность. Снижение температуры в обоих простенках до 1150 С ведет к резкому уменьшению выхода металлургического кокса. При температуре обогрева 1200 С температура в центре коксового пирога составляет 700 - 800 С. Такой уровень готовности не может быть принят. Эта температура соответствует завершению, в основном, формирования прочностных свойств, что определяет выход металлургического кокса. [14]
С повышением скорости коксования от 27 - 28 до 37 - 40 мм / ч выход металлургического кокса практически не меняется; снижение происходит при более высоких скоростях. [15]
Страницы: 1 2