Выход - дистиллятный продукт
Cтраница 1
 |
Схема процесса гидровисбрекинга. [1] |
Выход дистиллятных продуктов по сравнению с обычным висбре-кингом увеличивается при прочих равных условиях на 11 - 25 % мае. [2]
Если сумма выходов дистиллятных продуктов разделения ( дистиллята и боковых отводов) превышает величину парового потока сырья, то обеспечить заданный выход за счет подачи в низ перегретого водяного пара не всегда возможно. В этой ситуации комплексом программ предусмотрено предварительное определение количества нефтяных паров, поднимающихся с отгонной секции, которое должно быть больше разницы между выходом дистиллятных продуктов разделения и паровым потоком сырья. Достижение этого осуществляется постепенным увеличением заданной температуры сырья на входе в колонну. [3]
В процессе замедленного коксования выход дистиллятных продуктов в зависимости от свойств исходного сырья и условий проведения процесса может достигать величины порядка 60 %, выход этих продуктов при коксовании флюид значительно выше. Однако в то время как кокс, образующийся при замедленном коксовании, находит широкое применение, утилизация порошкообразного кокса, образующегося в процессе флюид, вызывает серьезные затруднения. В связи с этим на долю установок флюид в США приходится менее 15 % общей мощности установок коксования. [4]
Так, если в процессе замедленного коксования выход дистиллятных продуктов в зависимости от свойств исходного сырья и условий проведения процесса составляет обычно 6Г) - 8Г, то выход этих продуктов при коксовании фогоид значительно выше. Однако в то время как кокс, образующийся при замедленном коксовании, находит широкое применение ( в последние годн процесс все чаще используется специально для получения кокса), утилизация пылевидного кокса, образующегося в процессе флюид, вызывает серьезные затруднения. [5]
Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование и по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из камер. Установки замедленного коксования включают в себя следующие два отделения: нагревательно-реакционно-фракционирующее, где осуществляется собственно технологический процесс коксования сырья и фракционирование его продуктов; отделение по механической обработке кокса, где осуществляется его выгрузка, сортировка и транспортировка. [6]
Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование й по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из камер. Обогащенное 1яжелыми фракциямл сырье с низа колонны 5 подают в другую печь, где оно нагревается до 490 - 510 С, и затем направляют в нижнюю часть камер, где происходит замедленное коксование и накапливается кокс. Пары и газы, поступившие из камер, разделяются в ректификационной колонне на газ, бензин и газойль коксования. [7]
Для оценки эффективности процесса Вб введено понятие и использован показатель селективной конверсии ( СК), который характеризует выход целевых дистиллятных продуктов, являющихся разбавителем при получении котельных топлив. [8]
Для оценки эффективности процесса Вб введено понятие и использован показатель селективной конверсии ( СК), который характеризует выход целевых дистиллятных продуктов, являющихся разбавителем при получении котельных топлив. Сопоставительная оценка эффективности различных вариантов промышленной реализации процесса Вб показала, что максимальной СК позволяет добиться реализация технологии с РКВП. [9]
В результате значительного роста цен на нефть и низких цен на гудрон ( вследствие конкуренции природного газа) были сконструированы вакуумные трубчатые перегонные кубы для увеличения выхода дистиллятных продуктов из сырой нефти. В вакуумный трубчатый перегонный куб в различных местах вводится водяной пар для облегчения дополнительного испарения нефти. Предусмотрены специальные меры для отделения воды от конденсировавшихся углеводородов. [10]
Возросшая реакционная способность сырья обусловливает протекание вторичных реакций поликонденсации, уплотнения и коксообра-зования с большей глубиной и при более низких температурах, что способствует улучшению качества кокса и увеличению выхода его крупнокусковой фракции. Выход дистиллятных продуктов составляет при этом 65 % мае. [11]
Процессы термического и каталитического крекинга по-прежнему играют важную роль, но их возможности ограничены при переработке остаточных тяжелых нефтепродуктов из-за низкого содержания в них водорода. Для повышения выходов ценных дистиллятных продуктов неизбежно применение процессов облагораживания с применением водорода, поэтому начали развиваться процессы гидрокрекинга. [12]
Изменение в зависимости от времени пребывания фракционного состава продуктов промышленного процесса висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком сырья ( рис.) подтверждает образование средних и тяжелых дистиллятных продуктов висбрекинга за счет реакций присоединения. С увеличением времени пребывания сырья в реакционной камере растет выход дистиллятных продуктов с одновременным снижением выхода газа и бензина, то есть углеводороды, выкипающие в пределах бензиновой фракции, расходуются на реакции присоединения с образованием углеводородов большей молекулярной массы. [13]
Если сумма выходов дистиллятных продуктов разделения ( дистиллята и боковых отводов) превышает величину парового потока сырья, то обеспечить заданный выход за счет подачи в низ перегретого водяного пара не всегда возможно. В этой ситуации комплексом программ предусмотрено предварительное определение количества нефтяных паров, поднимающихся с отгонной секции, которое должно быть больше разницы между выходом дистиллятных продуктов разделения и паровым потоком сырья. Достижение этого осуществляется постепенным увеличением заданной температуры сырья на входе в колонну. [14]
С, давление 0 1 - 0 2 МПа, продолжительность - 24 часа; на второй стадии - температура 500 С, давление - 1 2 МПа и подача водорода - 33 3 л / л продукта. Показатели качества и выход дистиллятных продуктов гидрококсования практически не отличаются от аналогичных показателей типового процесса замедленного коксования. Например, при получении кокса с содержанием серы до 1 5 % выход продуктов составляет, % мае. [15]
Страницы: 1 2