Выход - сплав
Cтраница 1
Выход сплава по току практически равен 100 % и, следовательно, наводороживания и увеличения хрупкости в сталях после покрытия не происходит. [1]
 |
Состав электролитов и условия осаждения сплава медь-никель. [2] |
Выход сплава по току уменьшается с возрастанием плотности тока, снижением суммарной концентрации солей меди и никеля и увеличением отношения концентраций Ni / Cu в растворе. [3]
Возрастание выхода сплава по току с повышением температуры следует объяснить тем, что в этом случае потенциалы осаждения сплава более значительно сдвигаются в сторону положительных значений, чем потенциалы выделения водорода. [4]
В результате сплав обедняется фосфором, снижается выход сплава по току. [5]
До недавнего времени никаких серьезных исследований работы выхода сплавов не производилось, и даже сейчас число опубликованных работ в этой области мало. Однако на основе уже сделанного сплавы представляются многообещающей областью исследований, и, несомненно, исследования в этой области будут расширяться. [6]
С увеличением плотности тока от 5 до 20 а / дм2 выход сплава по току сначала понижается незначительно, а затем при DK выше 15 а / дм2 падает до 75 - 80 %, что связано с заметным выделением водорода. [7]
Повышение температуры вызывает незначительное повышение содержания кобальта в осадке, способствует увеличению выхода сплава по току и возможности применения более высокой плотности тока. [8]
Имеется указание [292] на то, что длительное пользование платиновыми анодами значительно влияет на структуру и текстуру осадка, содержание в нем вольфрама, а также выход сплава по току. Вероятно, это происходит вследствие окисления оксикислот. При использовании кобальтовых анодов электролит более стабилен. В случае выделения никель-вольфрамовых сплавов из кислых пере-кисных электролитов рекомендуется никелевый анод, который практически не растворяется ( см. также гл. [9]
Избыток восстановителя, при котором посадка электрода становится высокой, из-под самих электродов бьют свищи ( печь рвет), тигли сужаются, слышна работа дуг ( характерный гул), шихта круто обваливается у электродов, нагрузка на электродах спокойная, из печи прекращается выход шлака, выход сплава уменьшается и его температура снижается. Длительная работа с избытком восстановителя в шихте приводит к замораживанию колошника печи и зарастанию печи шлаком при резком снижении производительности. Работа с избытком восстановителя на печи для выплавки кристаллического кремния очень опасна, так как приводит к зарастанию ванны карбидом кремния. В случае вращения ванны потребуются значительные усилия, чтобы восстановить нормальное положение, но показатели работы печи будут ухудшены. Для исправления хода печи необходимо уменьшить количество восстановителя в шихте, дать в печь несколько колош шихты с резко пониженным количеством восстановителя ( тяжелые колоши) или некоторое количество чистого кварцита и улучшить обслуживание печи. [10]
Для нанесения олово-сурьмяного покрытия, содержащего 5 - 10 % сурьмы, применяют электролит состава, г / л: дихлорнд олова 50 - 55, фторид сурьмы 5 - 6, соляная кислота 100, фторид аммония 75, желатина 2, фенол технический 10 при 60 - 70 С, / к 1н - 3 А / дма, выходе сплава по току 95 - 100 % с использованием оловянных анодов. [11]
После полного проплавления шихты и 10 - 15-мин выдержки выпускают шлак, содержащий, %: Мо 12 - 13; Pb 2; Bi 0 04 - 0 08; Zn 4 - 6; SiO2 17 - 24; FeO 14 - 15; CaO 14 - 22; MgO 1 - 4 и др. Затем через летку, расположенную ниже, выпускается сплав состава, %: Bi 40 - 42; Pb 56 - 58; Mo 0 01; Си 1; Zn 0 05 - 0 07 и др. Выход сплава составляет - 5 % от всей переработанной пыли. [12]
После полного проплавления шихты и 10 - 15-мин выдержки выпускают шлак, содержащий, %: Мо 12 - 13; Pbs 2; Bi 0 04 - 0 08; Zn 4 - 6; SiO2 17 - 24; FeO 14 - 15; CaO 14 - 22; MgO 1 - 4 и др. Затем через летку, расположенную ниже, выпускается сплав состава, %: Bi 40 - 42; Pb 56 - 58; Mo 0 01; Си 1; Zn 0 05 - 0 07 и др. Выход сплава составляет - 5 % от всей переработанной пыли. [13]
Повышение плотности тока влияет на состав осадка в обратном направлении и в меньшей степени, чем температура электролита. Выход сплава по току при повышении плотности тока снижается. [14]
Осадки, содержащие 45 - 55 % W, можно получить из аммиачных и аммиачнолимоннокислых электролитов в широком диапазоне плотности тока. Введение лимонной кислоты приводит к понижению выхода сплава по току и увеличению хрупкости осадков. Покрытия из аммиачных электролитов получаются блестящими, с малой пористостью, стойкие против коррозии. [15]
Страницы: 1 2 3