Cтраница 2
Коксовый газ получается в количестве 310 - 340 м3 на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ ( состав см. стр. Помимо этого, коксовый газ применяется как промышленное топливо для обогрева коксовых, сталеплавильных и других печей. [16]
К о к совый газ получается в количестве 310 - 340 м - 3 на 1 т сухого угля. Состав и выход коксового газа определяются главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ ( состав см. стр. Помимо этого, коксовый газ применяется как промышленное топливо для обогрева коксовых, сталеплавильных и других - нечей. [17]
Коксовый газ получается в количестве 310 - 340 м3 на 1 т сухого угля. Состав и выход коксового газа определяются главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ ( состав см. с. Помимо этого, коксовый газ применяется как промышленное топливо для обогрева коксовых, сталеплавильных и других печей. [18]
Коксовый газ получается в количестве 300 - 350 нм. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. [19]
При подборе состава шихт для коксования на каждом отдельном заводе учитывают в первую очередь требования, которые предъявляются к качеству кокса разными потребителями. На коксогазохимичееких заводах большое значение имеет выход коксового газа и химических продуктов коксования. [20]
Состав коксового газа зависит от природы каменного угля и от условий его коксования. Чем выше содержание летучих веществ в угле, тем выход коксового газа и его теплотворная способность повышаются. На состав коксового газа оказывает влияние футеровка коксовых печей. [21]
Это увеличение вызвано в основном повышением содержания этилена в газе: 15 % введенного в шихту мазута превращается в этилен. Другими положительными факторами являются: рост выхода бензольных углеводородов, выхода коксового газа на 32 м3 / т обмасленной шихты, увеличение насыпного веса шихты на 7 - 8 % и некоторое повышение прочности кокса. [22]
До переключения резервный теплообменник должен быть отогрет и подготовлен для приема коксового газа. Для отогрева аммиачного теплообменника после переключения, следует закрыть вентили для входа и выхода коксового газа, закрыть вентили для входа жидкого аммиака и выхода газообразного аммиака, открыть вентили для входа и выхода греющего аммиака на 1 - 2 оборота. [23]
Концентрация получаемой таким образом слабой аммиачной воды составляет 10 - 20 г / л NH3, причем содержание аммиака в газе после абсорберов не должно превышать 0 03 г / л3 МНЯ. Практически расход воды на улавливание аммиака составляет 0 2 м на 1 АИ коксуемого угля, что при выходе коксового газа около 300 HMS на 1 т угля соответствует расходу 0 6 - 0 7 л на. [24]
Огромные масштабы производства и значительное потребление всех видов топлива даже на относительно малых сталеплавильных заводах дают основание полагать, что СНГ при их современных ресурсах вряд ли могут стать основой энергообеспечения металлургической промышленности. Однако то обстоятельство, что основным видом топлива в этой отрасли является кокс, который становится все более дефицитным, создает благоприятные условия для использования дополнительных видов топлива, способных замещать кокс и коксовый газ. Такие условия возникают прежде всего на металлургических заводах неполного цикла. Здесь дополнительные виды топлива можно использовать для подогрева скрапа в электродуговых печах; обогащения колошникового доменного газа; охлаждения воздушной коробки бессемеровского конвертера; замены ( полной или частичной) кокса в вагранках; нагрева слитков в колодцах перед ковкой или прокаткой; ускорения процесса плавления металла в кислородных конвертерах; повышения выхода коксового газа при коксовании угля. Помимо этого СНГ может заменить природный газ в других процессах: для дополнительной подачи топлива в дутьевые фурмы доменных печей; вдувания конвертированных газов в фурменную зону; прямого восстановления железной руды газообразными углеводородами. [25]