Максимальный выход - ароматические углеводород
Cтраница 2
При высокотемпературном крекинге и пиролизе нефтяных фракций всегда образуются в той или иной степени ароматические углеводороды. В 1915 г. для получения максимального выхода ароматических углеводородов был разработан метод парофазного крекинга. [16]
Выбор границ выкипания сырьевых фракций обусловлен содержанием природных ароматических и тех нафтеновых и парафиновых углеводородов, которые являются основным источником образования ароматических углеводородов. Благодаря этому немаловажное значение для получения максимального выхода ароматических углеводородов имеет четкость выделения узких бензиновых фракций. [17]
Одними из основных продуктов нефтехимической промышленности являются ароматические углеводороды: бензол, толуол, ксилолы и пр. Для регулирования технологических параметров с целью получения максимального выхода ароматических углеводородов в этом процессе необходимо иметь надежный и быстрый способ определения как индивидуальных, так и суммы ароматических углеводородов в бензинах, являющихся сырьем, и в конечных продуктах. [18]
 |
Соотношение вода. хлор в зоне катализа и содержание хлора в катализаторе по патентным данным. [19] |
Максимальная селективность полиметаллического катализатора KP - I0B в риформинге фракции 85 - 180 С под давлением 1 5 Ша достигается при содержании в нем около 1 % мае. А в условиях риформинга бензиновой фракции 90 - 190 С максимальный выход ароматических углеводородов при минимальном коксообразова-нии наблюдается при содержании хлора в платинорениевом катализаторе 1 1 / 6 мае. [20]
Так как глубина разложения при пиролизе зависит от температуры процесса и времени пребывания паров в печи, то оптимальная скорость подачи сырья в лабораторную печь при данной температуре должна быть определена опытным путем. Так, при 650 - 700 С, длине печи около 0 8 м и диаметре 30 мм скорость подачи сырья в печь для получения максимального выхода ароматических углеводородов может изменяться в пределах 1 - 2 см3 / мин. Таким образом, при выполнении задания следует учитывать влияние указанных факторов на результаты процесса. [21]
Так как глубина разложения при пиролизе зависит от температуры процесса и времени - пребывания паров в печи, то оптимальная скорость подачи сырья в лабораторную печь при данной температуре должна быть определена опытным путем. Так, при 650 - 700 С, длине печи около 0 8 м и диаметре 30 мм скорость подачи сырья в печь для получения максимального выхода ароматических углеводородов может изменяться в пределах 1 - 2 см3 / мин. Таким образом, при выполнении задания следует учитывать влияние указанных факторов на результаты процесса. Продолжительность опыта при данной скорости подачи сырья устанавливается с учетом необходимости получения продуктов пиролиза в достаточном для их исследования количестве. [22]
 |
Фракционный состав сырья для производства компонентов бензина. [23] |
Для производства ароматических углеводородов используют узкие бензиновые фракции. В табл. 1.2 [6] приведены температуры кипения наиболее характерных индивидуальных углеводородов, которые с большей или меньшей глубиной превращаются в соответствующие ароматические, а также пределы выкипания сырья, которые рекомендуются для получения максимального выхода ароматических углеводородов. [24]
Для производства ароматических углеводородов используют узкие бензиновые фракции. В табл. 2.1 [12] приведены температуры кипения наиболее характерных индивидуальных углеводородов, которые с большей или меньшей глубиной превращаются в соответствующие ароматические, а также пределы выкипания сырья, которые рекомендуются для получения максимального выхода ароматических углеводородов. [25]
Важной областью применения каталитического риформинга является производство бензола, толуола и ксилолов. Как известно [ 6j, прямогонные ллтроины содержат значительные количества циклопентанов, и для получения высоких выходов ароматических углеводородов катализатор должен обладать способностью избирательно превращать пятичленные нафтены в соответствующие шзстнчлеяные. В этом случае, как уже отмечалось выше, может быть достигнут максимальный выход ароматических углеводородов из данной сырьевой фракции. Приведенные в табл. 1 данные иллюстрируют высокую активность и эффективность катализатора катформинга в получении бензола из двух значительно различающихся лигроиновых фракций. Следует отметить, что выход бензола, равный 39 2 % объемя. Это обстоятельство можэт оказаться чрезвычайно важным для наиболее экономичной переработки в условиях комплексного режима работы. При рифэрминге сырья с высоким содержанием нафтенов может оказаться целесообразным снизить давление процесса для достижения максимального превращения нафгенов в ароматические углеводороды путем догидроизомери-зации с сохранением максимальной избирательности реакции. В табл. 1 показаны результаты платформинга подобного сырья при таких условиях. [26]
Третий вариант процесса использует высокую термическую стабильность ароматических углеводородов и образование высокооктановых олефиновых углеводородов при термическом рифор-минге низкооктановых парафинов и дает самые низкие выходы бензина. Но в сочетании с процессом каталитической полимеризации бутиленов и пропилена суммарный выход бензина с упругостью паров по Рейду 517 мм рт. ст. получается довольно высокий. Наименьшие выходы бензина были получены при обычном одноступенчатом риформинге. Для получения в этом процессе бензина с октановым числом 100 необходимо добиться максимального выхода ароматических углеводородов, что возможно только при проведении процесса в более жестких условиях. Однако по мере повышения жесткости условий заметно возрастает роль реакций гидрокрекинга, сопровождающихся образованием низкомолекулярных жидких и газообразных углеводородов. Таким образом, и в этом процессе можно добиться необходимого улучшения октановой характеристики, но стоимость полученного высокооктанового бензина значительно выше, чем в комбинированных процессах. [27]
Смола, впервые полученная в 1814 г. в Англии как побочный продукт при производстве каменноугольного газа, использовалась только как топливо до тех пор, пока Гофманн в 1845 г. не выделил из нее бензол. Продуктами сухой или деструктивной перегонки каменного угля являются каменноугольный газ, жидкий конденсат, содержащий аммиак и смолу, и твердый остаток - кокс. Несмотря на огромное значение каменноугольной смолы, как сырья для ани-линокрасочной и других органических отраслей химической промышленности, она остается побочным продуктом сухой перегонки угля, которая в основном ведется для получения каменноугольного газа или кокса для металлургии. Выход и состав смолы зависит от характера угля и техники сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. Из тонны угля в среднем получаются 8 - 12 галлонов смолы. Более молодые угли - лигнит, бурый уголь - дают смолу с высоким содержанием парафиновых углеводородов, и поэтому их значение в производстве красителей ограничено. Битумные угли с минимальным содержанием серы дают смолы, которые ценятся из-за отсутствия в них трудноудаляемых соединений серы. При этом получается максимальный выход бензольных ароматических углеводородов и нафталина. [28]
Страницы: 1 2