Выявление - поверхностная трещина
Cтраница 2
Магнитопорошювая и цветная дефектоскопия основного металла труб производится с целью выявления поверхностных трещин и других дефектов. [16]
Магнитопорошковую и цветную дефектоскопию основного металла труб проводят с целью выявления поверхностных трещин и других дефектов. [17]
Электромагнитный метод реализуется с помощью магнитных дефектоскопов МД-41К, МД-42КО2, МД-42КОЗ, предназначенных для выявления поверхностных трещин в прямозубых и косозубых цилиндрических колесах. Приборы оснащены четырьмя преобразователями, контрольными образцами и выносной индикацией. [18]
Трещины выявляются внешним осмотром поверхности образца и изучением макро - и микрошлифов. Осмотр образцов для выявления поверхностных трещин и вырезка темплетов для шлифов производятся не ранее чем через 5 суток после наплавки. [19]
Уголки могут быть удалены ( механическим путем или газовой резкой) после наложения не менее трех первых слоев шва. Места приварки этих деталей к трубам должны быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностных трещин. В случае обнаружения дефекта это место должно быть выбрано с помощью абразивного инструмента. [20]
Пьезоэлемент и демпфер выполнены из полимера ПВДФ. Фокальное пятно имеет размер 1x4 мм. Показан пример выявления поверхностной трещины. [21]
Для контроля герметичности используют устройства, основанные на применении жидкости или газа. Устройства для контроля герметичности жидкостями работают обычно при повышенном давлении ( гидравлическое испытание), что особенно выгодно, поскольку открываются течи, забитые загрязнениями и повышается чувствительность испытания. В этом случае необходимо следить за тем ( как и при выявлении поверхностных трещин методом цветной дефектоскопии), чтобы место ожидаемой течи было предварительно хорошо очищено от загрязнений. Чувствительность метода обусловлена свойствами жидкости, качеством индикации и характером искомых течей. Контроль является визуальным, субъективным. [22]
 |
Схематический Чертеж реакционной колонны на давление 325 ат. [23] |
Основные шпильки длинной 1255 и диаметром 155 мм предназначены для крепления крышек к корпусу аппарата высокого давления. В процессе эксплуатации аппарата они подвергаются пульсирующим растягивающим нагрузкам, вызывающим чрезвычайно высокие напряжения. Поэтому их изготовляют из хромоникелевой или хромоникельмолибденовой стали. Для выявления продольных и косолежащих поверхностных трещин шпильки подвергают магнитному, а для выявления дефектов в толще металла - ультразвуковому контролю. Ультразвуковой контроль позволяет также обнаруживать дефекты в недоступной для магнитного контроля ввернутой в корпус аппарата части шпильки. Магнитный контроль проводят методом магнитной суспензии. Шпильки намагничивают циркулярным методом, пропуская через них переменный ток большой силы. [24]
 |
Общая схема люминесцентного метода обнаружения поверхностных дефектов. [25] |
Для того, чтобы повысить чувствительность магнитного порошкового метода, применяют ферромагнитные порошки, подкрашенные люминесцентными красками. Люминесцентный метод находит применение во многих отраслях производства, но особенно успешно его используют для контроля качества поверхностей закаленных и шлифованных изделий, например, режущего инструмента. Во многих случаях люминесцентный метод может быть эффективно применен для выявления поверхностных трещин литых изделий. Однако в некоторых деформированных изделиях ( кованых и прокатанных листах) трещины бывают закатаны или заполнены шлаком, поэтому для контроля таких изделий использовать люминесцентную дефектоскопию не следует. В настоящее время существуют автоматизированные установки, при помощи которых можно производить люминесцентный контроль качества изделий машиностроения на поточных линиях. [26]
Объем диагностирования зависит от конструкции и назначения узлов НА. Так, для диагностирования корпуса применяют внешний осмотр, измерение линейных размеров для выявления коробления, магни-топорошковую дефектоскопию для выявления трещин, металлографию, контроль механических свойств безобразцовым методом. Сварные швы проверяют ультразвуковым методом или гаммаграфией. Роторы при капитальных ремонтах подвергают осмотрам, цветной дефектоскопии или монографии ( для выявления поверхностных трещин), контролю линейных размеров, отсутствия прогибов и соответствия их техническим условиям. [27]
Полное освидетельствование колесные пары тепловозов проходят при капитальных ремонтах, смене бандажей, ремонте с распрес-совкой элементов, при неясности или отсутствии клейм и знаков последнего освидетельствования, повреждении колесных пар после аварии или крушения. При полном освидетельствовании колесную пару очищают от грязи и краски до металла, подступичные части оси проверяют ультразвуковым дефектоскопом, заменяют изношенные или дефектные элементы. Результаты обыкновенного и полного освидетельствования записывают в специальный журнал и технический паспорт колесной пары, в который заносятся также все данные, связанные с изготовлением и эксплуатацией колесной пары. Освидетельствование колесной пары с выпрессовкой оси производится во всех случаях непрозвучивания оси ультразвуковым дефектоскопом при полном освидетельствовании, при спрессовке двух колесных центров, при отсутствии или неясности клейм формирования и если колесная пара не проходила такого вида освидетельствования. При этом производят все работы, предусмотренные для полного освидетельствования, а также выпрессовывают ось, проверяют магнитным дефектоскопом ее подступичные части для выявления поверхностных трещин, после чего на ось наносят клейма и знаки освидетельствования с выпрессовкой оси. [28]
Страницы: 1 2