Выявляемость
Cтраница 1
Выявляемость таких дефектов при различных схемах прозву-чивания иллюстрируется рис. 6.29. График построен в вероятностной сетке закона нормального распределения. Максимум распределения М сдвигается в сторону больших значений амплитуд с увеличением угла ввода а, и, следовательно, уменьшением угла 6Ь между осью отраженного поля и осью приема. [1]
Выявляемость расслоений зависит от способа контроля. [2]
Выявляемость различных дефектов, как например, волосовин, шлифовочных трещин и др., также зависит от напряженности магнитного поля, создаваемого током в деталях, которое в свою очередь зависит от магнитных свойств деталей. На рис. 1 - 20 и 1 - 21 приведено семейство графиков вероятностей выявления различных по роду дефектов в зависимости от ( напряженности магнитного поля. [4]
Наилучшей выявляемостью обладает УЗ К, наихудшей - РГ. [5]
Наилучшей выявляемостью обладает УЗК, наихудшей - РГ. [6]
Изучена выявляемость различного вида дефектов, типичных для рассматриваемых сварных соединений, в варианте качания ультразвукового луча в зависимости от угла ввода УЗ К. Анализ изменения амплитуды отраженного сигнала от разноориентированных дефектов относительно оси шва показывает, что при определенных направлениях искателя к оси шва сохраняется требуемая чувствительность к их обнаружению при полном отсутствии отражений от межслойных зазоров, которые могут дать на экране дефектоскопа ложные сигналы. [7]
Коэффициент выявляемости может быть определен лишь для дефектов определенного характера, на определенной частоте и по отношению к конкретному эталону. При замене эталона ко-зффициент выявляемости должен быть уточнен. [8]
Оценка выявляемости каждого типа дефекта дана по пятибалльной системе. [9]
Коэффициент выявляемости может быть определен следующим образом. Обнаружив дефект, по глубиномеру определяют глубину его залегания и подбирают на соответствующем эталоне контрольный отражатель, расположенный на такой же глубине и дающий эхо-сигнал такой же амплитуды. Затем с помощью специального полого сверла ( трепана) с диаметром полости 20 мм или иным способом из контролируемого изделия высверливают цилиндр с таким расчетом, чтобы обнаруженный дефект полностью вписался в сечение этого цилиндра. Далее, в соответствии с показаниями глубиномера на цилиндре в плоскости залегания дефекта острым резцом наносится кольцевая риска, после чего цилиндр разрывается на машине для испытания на растяжение. Разрушение происходит по поверхности дефекта, который четко виден на изломе. Необходимо теперь измерить площадь поверхности дефекта. Фотографируется одновременно отверстие диафрагмы и плоскость изло-ма, в достаточно крупном масштабе изготовляется отпечаток ( если нужно - путем увеличения), который затем вырезается по контуру отверстия диафрагмы и взвешивается. После этого отпечаток обрезается уже по контуру изображения дефекта и вторично взвешивается. Измерив последнее, находят площадь дефекта, а разделив площадь контрольного отражателя на площадь дефекта, определяют коэффициент выявляемости. [10]
Ниже обсуждена выявляемость несплошностей в зависимости от физических методов контроля, типа и ориентации дефекта, методики контроля, материала, типа сварного соединения, человеческого фактора. [11]
Чтобы улучшить выявляемость мелких дефектов, необходимо улучшить отношение сигнал / шум в видеосигнале. Видеосигнал в радиационно-телевизионной установке является смесью сигнала, несущего информацию об ОК, коррелированного шума и случайного некоррелированного шума. Примерами первой составляющей шума могут быть артефакты люминесцентного экрана, мишени или фотокатода передающей телевизионной трубки. [12]
 |
Информационность методов и достоверность выявления дефектов. [13] |
Большое влияние на выявляемость оказывает объемность дефекта. Особенно плохо выявляются трещины, находящиеся под действием сжимающих напряжений. [14]
 |
Информативность методов и достоверность выявляемое. [15] |
Страницы: 1 2 3 4 5