Исходная вязкость

Cтраница 1

Исходная вязкость многих клеев особенно сильно возрастает при повышении содержания наполнителя, что ведет к снижению способности клея выжиматься с контактной площадки. Невыдавленный клей в процессе сварки сгорает, при этом обильно выделяются газы, образующие поры и свищи в клеевой прослойке. Это приводит к снижению прочности и нарушению герметичности клее-сварного соединения. Увеличение количества наполнителя способствует снижению усадочных напряжений в клеевом слое и удешевлению клеевой композиции. Чтобы клеи хорошо выдавливались с контактной площадки в процессе сварки, они должны иметь вязкость не более 0 12 сек по конусному вискозиметру. Однако слишком высокая жидкотекучесть клея приводит к вытеканию его из зазоров соединения, особенно если плоскость нахлестки наклонена к горизонтали. В результате этого возникают непроклеи, нарушается герметичность соединения и снижается его прочность. [1]

Зависимость эффективной вязкости от градиента скорости. [2]

Исходная вязкость т ] о сохраняется первоначально постоянной, а затем на определенном участке напряжений сдвига ( соответственно градиентов скорости) происходит быстрое уменьшение вязкости. При очень высоких значениях напряжения сдвига эффективная вязкость асимптотически приближается к постоянной величине т ] оо, которая, однако, не всегда достигается. Как показывают эксперименты, вязкость снижается до величин, на несколько порядков меньше исходной. Аналогичные результаты были получены и для медноаммиачных растворов целлюлозы. [3]

Исходная вязкость Мисх - жесткость смеси без разогрева - и ( 2) минимальная вязкость Ммин - пластичность смеси - характеризуют вязкостные свойства материала. Термопластичность ( Мисх / ММ1Ш) - перепад вязкости, зависящий от степени снижения упругости ( вязкости) материала при повышении температуры. Для смесей, надмолекулярная структура которых неустойчива к деформациям, термопластичность определяется степенью разрушения этой структуры при деформации материала. [4]

Исходную вязкость эмали, содержание нелетучих веществ, продолжительность высыхания и степень перетира определяют, используя неразбавленную эмаль. При определении остальных показателей испытуемую эмаль перед применением разбавляют растворителем Р-4, сольвентом или ксилолом до рабочей вязкости 18 - 23 с ( по ВЗ-4 при 20 С) и наносят краскораспылителем, на подготовленные пластинки в один слой. Толщина высушенного покрытия должна быть 20 - 25 мкм. Сушку производят в течение одного часа при 80 2 С или в течение 24 ч при 20 2 С. Испытание эмали, высушенной при 80 2 С, проводят после охлаждения пленки. [5]

Чем выше исходная вязкость мазута, тем круче идет кривая. Если известна всего одна точка, экстраполяция по номограмме может быть произведена только в небольших пределах изменений температуры. [6]

Зависимость эффективной вязкости расплава полпгексаметиленадипамида от градиента скорости при 2 § 0 С. [7]

При исходной вязкости расплава при формовании 1500 - 2000 пз в канале фильеры вязкость может понизиться до 100 - 300 пз. [8]

Данные об исходной вязкости поливинилхлоридных паст очень разноречивы. [9]

Лак с исходной вязкостью фильтруют через сито с сеткой № 01 - 02 ( ГОСТ 3584 - 73) и наносят наливом на подготовленные пластинки. [10]

Наносится с исходной вязкостью безвоздушным распылением или кистью. При нанесении кистью в случае необходимости добавляют растворитель, состоящий из смеси ацетона и этилового спирта ( 1; I), л количестве не более 10 % Общая толщина покрытия около 500 мкм. [11]

Различие в исходных вязкостях объясняется разным объемом эмульгированной жидкости и разным временем эмульгирования. [12]

Испытание проводят при исходной вязкости эмали. В случае загустевания эмали ее разбавляют растворителем Р-4 ( ГОСТ 7827 - 79), толуолом ( ГОСТ 14710 - 78) или сольвентом ( ГОСТ 1928 - 76) до вязкости 50 - 90 с по ВЗ-4 при 20 0 5 С в количестве яе более 15 % от массы эмали. [13]

Испытание проводят при исходной вязкости эмали. В случае загустевания эмали ее разбавляют растворителем Р-4 ( ГОСТ 7827 - 79), толуолом ( ГОСТ 44710 - 78) или сольвентом ГОСТ 1928 - 76) до вязкости 50 - 90 с по ВЗ-4 при 20 0 5 С в количестве не более 15 % от массы эмали. [14]

Пластизоль должен иметь низкую исходную вязкость, незначительно меняющуюся при хранении, и с этой точки зрения предпочтительнее применять ПВХ микросусмензионной полимеризации с размером частиц 2 8 мкм. Пластификаторы в данном процессе выполняют двойственную функцию: являются дисперсионной средой и носителем полимера на стадии формования и пластифицируют ПВХ в готовом изделии, определяя ei o физико-механические свойства. Наиболее распространены эфиры фта-левой и фосфорной кислот, хорошо совместимые с ПВХ: дибутил-фталат, бутилбепзилфталат, диоктилфталат и другие, однако они не позволяют получить пласгизоль с достаточно низкой вязкостью. Такие пластификаторы, как диизодецилфталат, диоктила-дипинат, обеспечивают низкую и стабильную вязкость пласти-золеи, но ограниченно совмещаются с ПВХ и могут мигрировать на поверхность изделий. [15]

Страницы: 1 2 3 4