Продуктовый газ
Cтраница 2
Во время регенерации слой адсорбента нагревается примерно до 230 С пропусканием горячего воздуха. Однако даже во время 55-минутного периода продолжается добавка свежего продуктового газа в количестве 5 7 м3 / ч с выпуском в атмосферу равного количества циркулирующего газа. [16]
Значительным достоинством этих методов является возможность безостаточной переработки самых низкосортных видов жидкого топлива. Вместе с тем необходимость применения достаточно чистого кислорода и повышенное содержание углекислоты в продуктовом газе удорожают производство. [17]
 |
Типичные результаты газификации тяжелого котельного топлива с. [18] |
Некаталитичеокке процессы частичного окисления для производства городского газа могут быть рентабельными, лишь когда продуктовый газ требуется получать под повышенным давлением для непосредственной сдачи в разводящие сети высокого давления. При этом мощность производства должна быть достаточно велика, чтобы оправдывались сравнительно крупные капиталовложения в получение кислорода. [19]
Анализ табл. 17 и 18 показывает, что технологический процесс термического крекинга углеводородов позволяет при необходимости получать на установке одновременно чистый ацетилен и этилен. В то же время, если требуется получить только ацетилен, содержание этилена в продуктовом газе в соответствии с повышенной жесткостью крекинга углеводородов может быть понижено до минимума ( 1 - 3 %), и наоборот. [20]
Предварительно нагретое масло вдувается паром в нижнюю чягть тшролизера. Расход сырья может колебаться в пределах 20 - 200 кг / час в зависимости от требований, предъявляемых к продуктовому газу. Сырье разлагается на раскаленном теплоносителе. Ниже уровня подачи сырья вдувается перегретый пар, возвращающий в пиролпзер неразложенное масло. [21]
Разработана схема и проведены лабораторные опыты по газификации фрезерного торфа. Осуществление термического разложения торфа в падающем слое с последующим пиролизом парогазовой смеси в плотном слое движущегося теплоносителя значительно интенсифицирует процесс и снижает запыленность продуктового газа. [22]
Для безопасности работы при повышенных давлениях, а также для уменьшения некоторых других трудностей при работе в различных условиях задвижки горячего газа были исключены из схемы. В схеме были использованы: а) весьма эффективная конструкция регенератора, позволяющая снизить максимальную температуру в дымовых трубах приблизительно до 205, и б) охлаждение ниже 205 потока продуктового газа перед пуском его через реверсирующие задвижки. [23]
Из печи гидрирования 21 продукт поступает во вторую печь гидрирования 22, где восстанавливаются остатки альдегидов и высококипящих веществ. Когда суммарное время пребывания продуктов реакции в обеих печах гидрирования составит 1 - 2 часа, реакционную массу через редукционный вентиль 30 инжектируют в емкость 31, откуда отводят водород ( продуктовый газ), выделяющийся при снижении давления из жидкости, в которой он находился в растворенном состоянии. Жидкие продукты гидрирования, полностью освобожденные от карбонила кобальта, передают на фильтровальную установку 32, где под давлением азота 10 am они проходят через фильтровальные свечи. Последние задерживают частицы катализатора, а прозрачная смесь спирта-сырца и насыщенного углеводорода поступает по трубе 33 в отделение перегонки. [24]
При температуре около 900 С происходит частичная конверсия. Окончательная конверсия происходит в верхней части реактора нрп введении дополнительного катализатора и температуре 1200 - 1600 С. Продуктовый газ удаляется через котел-утилизатор в конденсационную систему. [25]
Как видно из таблицы, общий весовой выход ацетилена и этилена при термическом крекинге пропана достигает более 50 %, бутана - около 60 %, газового бензина - 40 %, а дизельного горючего - 35 % от подаваемого а разложение углеводородного сырья. Содержание ацетилена в продуктовом газе, несмотря на различное исходное углеводородное сырье, подвергаемое разложению, колеблется в небольших пределах при указанных температурах крекинга. Состав продуктового газа в целом ( в том числе и содержание ацетилена) скорее является функцией условий проведения процесса, чем свойств крекируемых углеводородов. Количество потерь углерода с сажей и смолами очень мало. Если данные табл. 18 хорошо отражают влияние изменения соотношения пара и углеводорода на процесс крекинга, то о влиянии продолжительности пребывания газов с реакционной зоне по данным табл. 17 сказать что-либо трудно. [26]
Как видно из таблицы, общий весовой выход ацетилена и этилена при термическом крекинге пропана достигает более 50 %, бутана - около 60 %, газового бензина - 40 %, а дизельного горючего - 35 % от подаваемого на разложение углеводородного сырья. Содержание ацетилена в продуктовом газе, несмотря на различное исходное углеводородное сырье, подвергаемое разложению, колеблется в небольших пределах при указанных температурах крекинга. Состав продуктового газа в целом ( в том числе и содержание ацетилена) скорее является функцией условий проведения процесса, чем свойств крекируемых углеводородов. Количество потерь углерода с сажей и смолами очень мало. Если данные табл. 18 хорошо отражают влияние изменения соотношения пара и углеводорода на процесс крекинга, то о влиянии продолжительности пребывания газов в реакционной зоне по данным табл. 17 сказать что-либо трудно. [27]
Продукт реактора компримируется, осушается и подается в низкотемпературную систему газоразделения. Высушенный продукт реактора конденсируется холодным газом, выходящим из турбодетандеров, и подается в сепаратор. Газ из сепаратора расширяется и разделяется на два потока: циркулирующий газ и продуктовый газ. Продуктовый газ извлекается при чистоте водорода от 85 до 93 мол. [28]
Продукт реактора компримируется, осушается и подается в низкотемпературную систему газоразделения. Высушенный продукт реактора конденсируется холодным газом, выходящим из турбодетандеров, и подается в сепаратор. Газ из сепаратора расширяется и разделяется на два потока: циркулирующий газ и продуктовый газ. Продуктовый газ извлекается при чистоте водорода от 85 до 93 мол. [29]
Непрореагировавший газ выходит из реактора 12 и по трубопроводу 5 поступает в холодильник 6, где при давлении 200 ати конденсируются увлекаемые газом пары углеводородов и карбонила кобальта. Поскольку карбонил кобальта очень летуч, конденсат холодильника 6 содержит в процентном выражении гораздо больше кобальта, чем реакционная масса в реакторе. Пройдя холодильник, суспензия поступает в газоотделитель 15, где из продуктов реакции выделяется газ, растворенный в них при давлении 200 am; этот газ в отличие от обратного называется продуктовым. Продуктовый газ увлекает с собой некоторое количество карбонила кобальта; поэтому, прежде чем направить продуктовый газ в топливную сеть, его вводят по трубе 16 в колонну 17, орошаемую исходным продуктом, где кобальт улавливается практически полностью. Промывную жидкость возвращают по трубам 18 и 19 в аппарат 36 для приготовления суснензии катализатора. Так происходит циркуляция кобальта в стадии гидроформилиро-вания. [30]
Страницы: 1 2 3