Cтраница 3
В период получения газа пар подается снизу перегревателя п идет вверх, в камеру испарения, навстречу потоку нефтяного сырья. Создается достаточно высокая скорость водяного пара, что предотвращает попадание нефтяного сырья на насадку. Смесь пара и распыленного сырья проходит через слой катализатора. Продуктовый газ проходит через насадку, отдавая часть тепла, и поступает в систему конденсации. [31]
Сырье через специальные дюзы вводится в реактор в тонкораспыленном состоянии в смеси с каталитическим раствором, водяным паром и кислородом. Сырье и раствор подогреваются предварительно до 100 С. Процесс идет при температуре 1200 - 1400 С. Продуктовый газ проходит через теплообменник и направляется в систему очистки. [32]
Непрореагировавший газ выходит из реактора 12 и по трубопроводу 5 поступает в холодильник 6, где при давлении 200 ати конденсируются увлекаемые газом пары углеводородов и карбонила кобальта. Поскольку карбонил кобальта очень летуч, конденсат холодильника 6 содержит в процентном выражении гораздо больше кобальта, чем реакционная масса в реакторе. Пройдя холодильник, суспензия поступает в газоотделитель 15, где из продуктов реакции выделяется газ, растворенный в них при давлении 200 am; этот газ в отличие от обратного называется продуктовым. Продуктовый газ увлекает с собой некоторое количество карбонила кобальта; поэтому, прежде чем направить продуктовый газ в топливную сеть, его вводят по трубе 16 в колонну 17, орошаемую исходным продуктом, где кобальт улавливается практически полностью. Промывную жидкость возвращают по трубам 18 к 19 в аппарат 36 для приготовления суспензии катализатора. Так происходит циркуляция кобальта в стадии гидроформилиро-вания. [33]
С он сушится горячими газами, в средней - при температуре 600 С уголь подвергается полукоксованию с образованием газов, смолы и полукокса. В третьей зоне, расположенной у основания газогенератора, при температуре 870 С в результате реакций топлива с паром и кислородом образуется газ, который практически не содержит метана. Газ проходит слой угля снизу вверх, при этом его температура снижается, и в более холодных зонах реактора начинают протекать реакции образования метана. Таким образом, в получаемом продуктовом газе содержатся непредельные углеводороды и смолы, что требует обязательной очистки газа и обусловливает высокий расход воды для охлаждения и удаления нежелательных компонентов. [34]
Непрореагировавший газ выходит из реактора 12 и по трубопроводу 5 поступает в холодильник 6, где при давлении 200 ати конденсируются увлекаемые газом пары углеводородов и карбонила кобальта. Поскольку карбонил кобальта очень летуч, конденсат холодильника 6 содержит в процентном выражении гораздо больше кобальта, чем реакционная масса в реакторе. Пройдя холодильник, суспензия поступает в газоотделитель 15, где из продуктов реакции выделяется газ, растворенный в них при давлении 200 am; этот газ в отличие от обратного называется продуктовым. Продуктовый газ увлекает с собой некоторое количество карбонила кобальта; поэтому, прежде чем направить продуктовый газ в топливную сеть, его вводят по трубе 16 в колонну 17, орошаемую исходным продуктом, где кобальт улавливается практически полностью. Промывную жидкость возвращают по трубам 18 и 19 в аппарат 36 для приготовления суснензии катализатора. Так происходит циркуляция кобальта в стадии гидроформилиро-вания. [35]
Непрореагировавший газ выходит из реактора 12 и по трубопроводу 5 поступает в холодильник 6, где при давлении 200 ати конденсируются увлекаемые газом пары углеводородов и карбонила кобальта. Поскольку карбонил кобальта очень летуч, конденсат холодильника 6 содержит в процентном выражении гораздо больше кобальта, чем реакционная масса в реакторе. Пройдя холодильник, суспензия поступает в газоотделитель 15, где из продуктов реакции выделяется газ, растворенный в них при давлении 200 am; этот газ в отличие от обратного называется продуктовым. Продуктовый газ увлекает с собой некоторое количество карбонила кобальта; поэтому, прежде чем направить продуктовый газ в топливную сеть, его вводят по трубе 16 в колонну 17, орошаемую исходным продуктом, где кобальт улавливается практически полностью. Промывную жидкость возвращают по трубам 18 к 19 в аппарат 36 для приготовления суспензии катализатора. Так происходит циркуляция кобальта в стадии гидроформилиро-вания. [36]
Природный газ нагревают до 650 С и вводят в реакционную зону ( рис. 11) со скоростью 1 - 3 тыс. м3 / ч на 1 л3 реакционного объема. К природному газу добавляют кислороде количестве 1 0 - 1 2 объема вводимого природного газа. Продукты реакции непосредственно на выходе из реакционной зоны закаливают. Время закалки не превышает 1 сек, а температура потока на выходе из закалочного аппарата составляет 540 - 815 СС. Кроме СО и Н2 продуктовый газ содержит до 5 объемн. Сажа обычно образуется до 35 кг на 1000 м3 продуктового или 80 - 110 кг на 1000 м3 природного газа. [37]
Он разделен пережимом на верхнюю зону нагрева теплоносителя и нижнюю зону пиролиза. На нижнем уровне зоны нагрева сбоку реактора расположена топка, в которой сжигается газ или отопительное масло. Горячие дымовые газы поступают в зону нагрева теплоносителя и отдают свое тепло твердому теплоносителю - керамическим шарикам, имеющим диаметр 10 - 12 мм. Дымовые газы удаляются из верхней части зоны нагрева. В зону нагрева теплоноситель поступает непрерывно из загрузочного бункера через турннкетнып затвор. В зависимости от требований к продуктовому газу температура поддерживается в пределах 700 - 1300 С. Выгорание кокса с поверхности насадки происходит за счет кислорода дымового газа, поступающего из топки. Затем теплоноситель через узкий пережим поступает в ниролизер. [38]
Обычно устанавливают два теплообменника, что позволяет проводить периодическую очистку от накапливающихся твердых веществ без прекращения работы установки в целом. Затем газ поступает во второй теплообменник, где охлаждается приблизительно до - 101 С; здесь конденсируется этиленовая фракция. После прохождения через дополнительный теплообменник газ движется по трубам конденсатора метановой фракции. Жидкий продукт с низа конденсатора дросселируют и подают в кожух теплообменника для достижения необходимого глубокого охлаждения. Отходящий газ, все еще содержащий большую часть окиси углерода и некоторое количество метана, поступает в концевой конденсатор, в котором конденсируется большая часть указанных примесей. Охлаждение осуществляется частично испарением конденсированного жидкого потока, а частично ( в верхней секции) продуктовым газом, который охлаждают дросселированием до 1 am в детандере. Вследствие отрицательного коэффициента адиабатического охлаждения водорода для требуемого снижения температуры газа необходимо затратить работу на привод детандера. Как показано на схеме, дросселированный газ, температура которого снижена приблизительно до - 210 С, используется в качестве хладагента в концевом конденсаторе и в двух теплообменниках. [39]
В системе получения сероокиси углерода поддерживается давление реакционных газов до 3 кгс / см с целью обеспечения дальнейшей транспортировки ее на синтез триаллата в реактор ( поз. Воздух для горения природного газа в топках нагнетается вентилятором ( поз. Реакционные газы ( сероокись углерода и пары серы) с температурой 600 С выходят из реактора ( поз. С и конденсируется сера. Конденсатор работает на горячей воде. Далее из реакционного потока отделяется жидкая сера в насадочной ( стальными кольцами) колонне ( поз. Жидкая сера стекает в сборник ( поз. Далее продуктовый газ охлаждается в колонне с рубашкой со 140 - 150 С до 40 С оборотной водой ( колонка ( поз. Перед реактором синтеза триаллата сероокись углерода проходит холодильник ( поз. [40]