Исходный вакуумный газойль
Cтраница 1
Исходный вакуумный газойль и его смеси с экстрактом и крекинг-остатком были подвергнуты крекингу на укрупненной лабораторной установке каталитического. [1]
Исходный вакуумный газойль нагревается в печи /, подается в прямоточный полусквозной реактор I ступени 5 и подвергается крекингу на катализаторе 4 - 5 с при 500 С. Рециркулят ( фракция 200 - 450 С или 300 - 450 С) выводится из колонны б, отпаривается в колонне 7 и крекируется в прямоточном реакторе II ступени 3 при высокой температуре. Благодаря увеличению высоты отпарной секции по отношению к ее диаметру, а также установке ограничителей и напорных стояков до и после отпарной секции количество паров, находящееся в пространстве-между частицами катализатора, уменьшается. [2]
Если при крекинге исходного вакуумного газойля выход фракции легкого газойля с содержанием серы около 1 % составляет 5 % на сырье, то при использовании в качестве сырья очищенного газойля выход фракций с температурой застывания 0, содержащих серы всего лишь 0 7 % вес. [3]
Материальный баланс крекирования исходного вакуумного газойля ж смеси его с рециркулятом дается в табл. 2, в ней же представлена плотность остатков. [4]
Если при крекинге исходного вакуумного газойля выход фракции легкого газойля с содержанием серы около 1 % составляет 5 % на сырье, то при использовании в качестве сырья очищенного газойля выход фракций с температурой застывания 0, содержащих серы всего лишь 0 7 % вес. [5]
 |
Последовательное влияние различных усовершенствований процесса. [6] |
В России эти установки используют гидроочистку исходного вакуумного газойля. [7]
Сопоставление свойств остатка гидрогенизата, выкипающего выше 375, со свойствами исходного вакуумного газойля показывает высокую степень гидрирования остаточной части вакуумного газойля и возможность использования остатка в качестве рисайкла. [8]
 |
Влияние объемной скорости подачи сырья на выход продуктов при крекинге исходного и очищенного вакуумных, газойлей. [9] |
Отношение бензин: кокс примерно в 2 раза больше при крекинге очищенного вакуумного газойля, чем при крекинге исходного вакуумного газойля. [10]
Установлено что с увеличением массовой скорости подачи сырья от 1 0 до 2 0 ч возрастает селективность процесса по бензину, как для исходного вакуумного газойля, так и для его смесей с тяжелым газойлем каталитического крекинга. [11]
При этом центры, обладающие повышенной силой или расположенные в тонких порах, используются для реакций перераспределения водорода и сопровождающего их обессе-ривания. Незначительно и равномерно по объему закоксо-ванный катализатор поступает на вторую ступень крекинга исходного вакуумного газойля / фракция 300 - 450 С /, где благодаря отсутствию мелких пор или сильных активных центров неравномерность крекинга отдельных порций сырья или коксования отдельных участков катализаторной массы сильно уменьшена. Благодаря двухступенчатому процессу достигается лучшее использование катализаторной массы, обессеривание бензинов и, что самое главное, повышение селективности процесса. [12]
 |
Влияние объемной скорости подачи сырья на выход продуктов при крекинге исходного и очищенного вакуумных, газойлей. [13] |
При каталитическом крекинге очищенного сырья ( объемная скорость 1 час-1) выход газа и бензина возрастает соответственно на 3 3 и 4 2 % на сырье по сравнению с крекингом неочищенного сырья, что составляет соответственно 39 0 и 17 5 % относительных; выход кокса снижается с 6 8 до 4 3 % на сырье, или на 37 % относительных. Отношение бензин: кокс примерно в 2 раза больше при крекинге очищенного вакуумного газойля, чем при крекинге исходного вакуумного газойля. [14]
Только при очистке сырья концентрированной кислотой наблюдаются значительное увеличение выхода бензина и уменьшение коксообразования на катализаторе. Так, при крекинге вакуумного газойля, очищенного 94 8 % - ной кислотой, выход бензина увеличивается на 6 6 %, а выход кокса снижается на 0 8 % по сравнению с результатами каталитического крекинга исходного вакуумного газойля. Но в данном случае выход очищенного сырья низок и составляет всего 73 1 %, что объясняется высоким расходом кислоты, взятой на очистку. [15]
Страницы: 1 2