Cтраница 2
Катализатор DNC-8 в настоящий момент - наиболее эффективный аморфный катализатор для гидрокрекинга, который обеспечивает высокую избирательную способность по отношению к дистиллатам и получение высококачественного топлива для реактивных двигателей и дизельного топлива. Катализатор DNC-8 обладает существенно улучшенной температурной активностью и стабильностью по сравнению с ранее разработанными поколениями аморфных катализаторов фирмы ЮОПи. Как показано на 5, катализатор DNC-8 требует более низкую температуру в начале процесса для достижения требуемой конверсии и дезактивируется в меньшей степени, в то же время поддерживая конверсию. Как показано на 6, более чем 93 % по объему среднего дистиллата ( топливо для реактивных двигателей плюс дизельное топливо) могут быть получены из исходного вакуумного газойля. Конечно, на выход среднего дистиллата воздействует плотность исходного продукта, а также его характкристики, например, температура вспышки, точка текучести, граница отделения дистилляциейной фракции и эквивалентная точка. Высокий выход высококачественных продуктов достигается при самых разнообразных условиях работы. [16]
Технология производства КИС с использованием процесса гидроочистки вакуумных газойлей обладает большим достоинством, так как позволяет получать стабильное качество крекинг-остатка, а значит и кокса, при изменении качества вакуумного газойля по содержанию серы. Однако, существенным недостатком технологии является то, что при крекировании вакуумного газойля, крекинг-остатка целевого продукта - кокса получается на уровне 30 - 35 %, а 65 - 70 % - это газ, а также нестабильные по своим свойствам бензин и фракции дизельного топлива, для доведения свойств которых до товарных требуется дополнительных расход водорода и риформирование бензина для повышения октанового числа. В этом отношении гораздо более изящной является технология получения КИС прямым коксованием так называемых декантойлей - газойлей каталитического крекинга с установок типа 43 - 107, освобожденных от катализаторной пыли. В мировой практике по данной схеме производится значительный объем игольчатого кокса. В схеме установки 43 - 107 имеется установка гидроочистки вакуумного газойля, но ее главное назначение - сероочистка исходного вакуумного газойля до такой глубины, чтобы обеспечивалось допустимое содержание серы в бензине - основном продукте процесса. Это обстоятельство часто приводит к тому, что качество бензина обеспечивается, а содержание серы в газойлевых фракциях остается достаточно высоким, что приводит к повышенному содержанию серы в коксе. Как показывает опыт эксплуатации установок 43 - 107 на НПЗ в г.г. Уфе, Павлодаре, Москве содержание серы в коксе при коксовании декантойлей с этих заводов в лабораторных условиях не превышает 1 0 - 1 2 % вес. [17]
Расход кислоты составляет от 0 5 до 10 0 % объемн. Установлено, что при оптимальном режиме очистки ( крепость кислоты 95 % вес. Содержание сернистых и коксообразующих соединений практически не меняется. С точки зрения выхода продуктов крекинга и их качества повышение расхода кислоты больше 1 - 2 % также нецелесообразно. По сравнению с выходом бензина при крекинге исходного вакуумного газойля выход бензина ( в % на крекируемое сырье) при крекинге газойля очищенного 1 0 % кислоты увеличивается на 23 0 % относительных, а кокса уменьшается на 10 % относительных. [18]
Расчетный анализ возможностей подсистемы стабилизации секции 100 комплекса Г43 - 107 / 1м выполнен с помощью программы, реализующий модифицированный метод релаксации. На I этапе осуществлено моделирование существующей схемы и технологического релшма при работе в режиме гидрообессеривания вакуумного газойля. Из полученных данных следует, что при работе в режиме гидрообессеривания образование дизельных фракций не наблюдается. Выделение газов и бензина гидроочистки соответствует теоретическим данным и не превышает 3 5 1 % масс. Поэтому технологическая линия нестабильная фракция 1бО - 360 С - отпарная колонна К-108 - стабильная дизельная фракция не может быть подключена в работу. Факт трудности выделения дизельной фракции 180 - 360 С подтверждается, хотя как в составе исходного вакуумного газойля, так и в составе гидроочищенного вакуумного газойля присутствуют дизельные фракции в количестве 10 - 12 % мас. Это доказывает, что при работе в режиме стабилизации гидрогенизата отсутствуют необходимые условия для выделения вышеприведенного количества дизельной фракции. [19]