Прямое гидрообессеривание

Cтраница 2

Характеристика остатков западносибирских нефтей. [16]

Однако в современных схемах нефтеперерабатывающих предприятий наиболее часто применяют прямое гидрообессеривание мазута или раздельную каталитическую переработку вакуумного дистиллята и гудрона. [17]

В Японии на нефтеперерабатывающем заводе в Тиба введен в эксплуатацию промышленный комплекс для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив с содержанием серы 3 8 %, который включает четыре технологические установки. На установках для получения водорода производительностью 980 тыс. м3 / сутки используют процесс паровой конверсии тяжелого бензина. Водород чистотой 97 % используют для прямого гидрообес-серивания тяжелых нефтяных топлив. Подогретую смесь водорода с тяжелым топливом направляют в реактор, заполненный катализатором, который обладает селектив-ым действием по отношению к реакции обессеривания. В реакторе содержащиеся в тяжелом нефтяном топливе сернистые соединения гидрируются с образованием сероводорода. Из реактора продукты поступают в аппарат химической сепарации и испаритель, где разделяются на газообразный водород, газообразный сероводород и нефтяное топливо. Водород используют в качестве рецирку-лятора, а нефтяное топливо перегоняют с целью получения тяжелого бензина и обессеренного тяжелого котельного топлива. Производительность установки гидрообессеривания по котельному топливу ( содержание серы 1 %) достигает 6350 м5 / сутки. Сероводород из сепаратора и испарителя поступает а установку производства элементарной серы производительностью 180 T / CI / TKU. Аммиак, содержащийся в сточных водах, утилизируют для производства сульфата аммония на установке производительностью 22 т / сутки. [18]

Показатели процесса прямого гидрообессеривания мазута фирмы Мобил ойл. [19]

Как видно из приведенных в таблицах данных, переработка нефти с использованием сочетания процессов прямого гидрообессеривания остатков и ККФ позволит получить до 9& % светлых нефтепродуктов, т.е. вести практически безостаточную переработку нефти. [20]

Сопоставление капитальных вложений и эксплутационных расходов этих вариантов показывает также преимущества варианта комбинирования гидроочистки вакуумного газойля с гидрообессериванием гудрона по сравнению с прямым гидрообессериванием мазута. [21]

Для получения котельного топлива с более низким содержанием серы можно использовать различные методы и технологические приемы, а именно: компаундирование нефтей с низким и высоким содержанием серы ( когда это целесообразно с экономической и технологической точек зрения), получение малосернистых разбавителей, комплексная переработка остатков с сочетанием термических и гидро-генизационных процессов и прямое гидрообессеривание нефтяных остатков. Учитывая огромную территорию СССР, большое разнообразие добываемых нефтей, специфические условия потребления котельного топлива в разных районах страны, а также сложившиеся технологические схемы переработки нефти на заводах, экономически эффективными могут быть различные варианты. [22]

В современных схемах нефтеперерабатывающих заводов чаще применяют прямое гидрообессеривание мазута или раздельную каталитическую переработку вакуумного дистиллята и гудрона. Прямое гидрообессеривание мазута проводят при следующих условиях: температура 370 - 427 С, давление 10 - 15 МПа, объемная скорость подачи сырья 0 5 ч - на АКМ-ката-лизаторе. Выход мазута с содержанием серы до 0 3 % составляет 97 - 99 % Одновременно с обессериванисм происходят удаление азота, смол, асфальтснои и частичная деструкция сырья. Гидроочистка гудронов представляет собой более сложную задачу, чем гидроочистка мазутов. [23]

В современных схемах нефтеперерабатывающих заводов чаще применяют прямое гидрообессеривание мазута или раздельную каталитическую переработку вакуумного дистиллята и гудрона. Прямое гидрообессеривание мазута проводят при следующих условиях: температура 370 - 427 С, давление 10 - 15 МПа, объемная скорость подачи сырья 0 5 ч - на АКМ-ката-лизаторе. Одновременно с обессериванием происходит удаление азота, смол, асфальтенов и частичная деструкция сырья. [24]

Япония остается единственной страной капиталистического мира, в которой широко распространены процессы прямого гидрообессеривания остатков. [25]

В расчете на перспективу в Японии уделяется большое внимание разработке процессов переработки остатков, обеспечивающих практически полное превращение нефти в светлые продукты. В Японии, являющейся пионером промышленного использования ( первая установка в 1967 г.) процессов прямого гидрообессеривания остатков, накоплен сравнительно большой опыт переработки остаточного сырья. Наряду со значительным числом установок гидрообессернвания остатков здесь действуют первые в мире установки флексикокинг ( процесс фирмы Экссон, США) и юрека ( термокрекинг гудронов с перегретым водяным паром, процесс фирм Куреха и Чиеда, Япония) мощностью по 1 млн. т / год каждая. [26]

В главе I отмечалось, что техника современных процессов ККФ и ГК позволяет перерабатывать остаточное сырье, однако использование остатков резко ухудшает экономику этих процессов, вследствие чего ККФ и ГК за единичными исключениями применяются только для переработки дистиллятного сырья. Если необходимо еще больше увеличить выход светлых нефтепродуктов следует дополнительно включить в схему НПЗ процессы переработки остатков: коксование, деасфальтизацию или прямое гидрообессеривание, а образующиеся в этих процессах дистилляты или гидрообессеренные остатки направлять иа ККФ или ГК. [27]

Техника современных процессов ККФ и ГК позволяет перерабатывать остаточное сырье, однако использование остатков резко ухудшает экономику этих процессов, вследствие чего ККФ и ГК за небольшими исключениями применяются только для переработки дистиллятного сырья. Если необходимо еще больше увеличить выход светлых нефтепродуктов, дополнительно включают в схему НПЗ процессы переработки остатков: коксование, деас-фальтизацию или прямое гидрообессеривание, а образующиеся дистилляты или гидрообессеренные остатк-и направляют на ККФ или ГК. [28]

Как показали расчеты, для каждого завода наиболее приемлемым является свой вариант. Так, для Ново-Уфимского НПЗ, имеющего наибольшую мощность по переработке нефти и наименьшую по переработке вакуумных гудронов, целесообразно применить схему прямого гидрообессеривания мазута прямой перегонки нефти; для Уфимского завода им. [29]

Изучались три схемы переработки остатков западно-сибирских нефтей с получением котельного топлива, содержащего не более 1 % серы: две с получением малосернистого разбавителя и одна - схема прямого гидрообессеривания остатков перегонки. [30]

Страницы: 1 2 3