Прокаленный глинозем

Cтраница 2

Рассмотренное выше аппаратурное оформление процесса кальцинации имеет ряд существенных недостатков: а) большие потери тепла с прокаленным глиноземом и с отходящими газами и как следствие этого высокий удельный расход топлива, составляющий 1200 - 1300 ккал на 1 кг глинозема; температура отходящих газов в зависимости от длины печи составляет 200 - 350 С и потери тепла с ними 15 - 20 %; б) низкий удельный съем глинозема ( - 0 6 т / м3 печи в сутки), обусловленный низким коэффициентом заполнения печи, который составляет 4 - 5 % от объема печи; в) большой пылеунос и необходимость в громоздких газоочистных устройствах; г) большой расход воды на охлаждение глинозема в барабанных холодильниках. [16]

Одним из основных направлений снижения расхода топлива на действующих вращающихся печах кальцинации является установка циклонных теплообменников для рекуперации тепла прокаленного глинозема и отходящих из печи газов. Установка одноступенчатых циклонных теплообменников для нагрева поступающей в печь гидроокиси алюминия за счет тепла отходящих газов позволяет снизить их температуру с 300 до 180 - 200 С. [17]

Шамотные огнеупорные фасонные камни. [18]

Для производства таких огнеупоров используют высокоглиноземистые природные минералы: кианит, силлиманит, боксит, бемит и др., а также искусственные материалы, содержащие от 90 до 98 % А12О3 - прокаленный глинозем, природный и электронлавленныи корунд. В качестве связки применяются богатые глиноземом огнеупорные спекающиеся глины или каолин. [19]

Испытания подтвердили-пластифицирующее влияние некоторых веществ, содержащих азотную кислоту или азотаты, которые обладают эффектом связывания в особенности при обработке азотной кислотой. Сформованные и прокаленные глиноземы в результате такой обработки приобретают большую механическую прочность. [20]

В качестве катализатора в процессе применяется хромо-алюминиевый катализатор. Катализатор в форме цилиндриков смешивается с большим количеством частиц специально прокаленного глинозема. Этот каталитически инертный материал, имеющий большую поверхность, обеспечивает возможность быстрой теплопередачи между газовой фазой ( участвующими в процессе веществами) и частицами инертного материала и катализатора. [21]

Катализатор в регенеративном процессе применяется хромо-алюминиевый. Катализатор в форме цилиндриков смешивается с большим количеством частиц специально прокаленного глинозема. Этот каталитически инертный материал с развитой поверхностью обеспечивает возможность быстрой теплопередачи между газовой фазой ( веществами, участвующими в процессе) и частицами инертного материала и катализатора. [22]

Этот способ достаточно распространен в производстве, так как он прост, технологичен и дает стабильные результаты. Чаще всего насыщающая смесь состоит из порошков алюминия ( или ферроалюминия), прокаленного глинозема и галоидного активатора, поскольку практически единственным транспортером алюминия могут служить галогены. [23]

Для окончательной отделки применяются смазки без жиров; в качестве абразивных материалов используют обычно окись алюминия и карбид кремния, которые приклеивают к ткани диска. Для обработки обычных и нержавеющей сталей наиболее подходящим абразивом является плавленая окись алюминия, карбид кремния и прокаленный глинозем. Известковые соединения обычно применяются для цветных металлов; для латуни иногда употребляется красная окись железа. [24]

Этот катализатор готовится следующим образом. Раствор азотнокислого никеля смешивают с раствором алюмината натрия и насыщают углекислым газом до полвого осаждения. Катализатор оказывает несколько иное действие, если он осажден не на прокаленном глиноземе, а только на высушенном. [25]

Производительность печи кальцинации и качество получаемого глинозема прежде всего зависит от теплового режима печи, а также от того, насколько равномерно питание печи гидроокисью. При нормальном тепловом режиме температура отходящих газов в зависимости от длины печи составляет 250 - 300 С. При слишком высокой температуре в печи усиленно разрушается футеровка; при пониженной температуре получается недостаточно прокаленный глинозем. [26]

Герметический стальной корпус печи прямоугольной формы помещен на сварном каркасе из угловой стали. В корпусе смонтирован керамический муфель ( рис. 15 - 12 а) с обмоткой из молибденовой проволоки, являющейся нагревательным элементом. Футеровка выполнена из огнеупорных материалов. Пространство между футеровкой и муфелем заполнено засыпкой из прокаленного глинозема. Продолжением канала муфеля служат, с одной стороны, канал загрузочной камеры, с другой - холодильник и канал разгрузочного устройства. Загрузочная камера и разгрузочное устройство в нижней части имеют шлюзовые камеры. [27]

Каждый реактор ра - диен-ботает периодически, по регенеративному принципу использования тепла. В период выжигания кокса и регенерации катализатора последний разогревается до 600 С. После этого реак-тор продувают перегретым водяным паром для вытеснения углеводородов ( 1 5 - 2 мин) и вновь проводят регенерацию катализатора. Чтобы охлаждение в период дегидрирования происходило не слишком быстро, к катализатору добавляют гранулы прокаленного глинозема, играющего роль аккумулятора тепла. Но и в этом случае стадии дегидрирования и регенерации длятся всего по 5 - 9 мин с общей длительностью цикла работы реактора 15 - 20 мин. Все переключения потоков проводятся автоматически и благодаря наличию в блоке 5 - 8 реакторов создается непрерывный и постоянный поток исходных веществ и получаемых продуктов. [28]

Температурная зависимость состава равновесной смеси при дегидрировании - бутана в н бутилен и бутадиен ( сплошные линии - при 0 1, пунктирные линии-при 0 01 МПа. [29]

Реакционный узел при одностадийном процессе ( рис. 147) вклкнает ряд блоков, состоящих из 5 - 8 горизонтальных реакторов со стационарным слоем катализатора. Каждый реактор работает периодически, по регенеративному принципу использования тепла. В период выжигания кокса и регенерации катализатора последний разогревается до 600 С. После этого реактор продувают перегретым водякым паром для вытеснения углеводородов ( 1 5 - 2 мин) и вновь проводят регенерацию катализатора. Чтобы охлаждение в период дегидрирования происходило не слишком быстро, к катализатору добавляют гранулы прокаленного глинозема, играющего роль аккумулятора тепла. Но и в этом случае стадии дегидрирования и регенерации длятся всего по 5 - 9 мин с общей длительностью цикла работы реактора 15 - 20 мин. Все переключения потоков гроводятся автоматически и благодаря наличию в блоке 5 - 8 реакторов создается непрерывный и постоянный поток исходных веще: тв и получаемых продуктов. [30]

Страницы: 1 2 3