Глубина - расплавление - основной металл
Cтраница 2
 |
Схема наложения валиков для стыковых и угловых швов. [16] |
Длина дуги значительно влияет на качество сварки. Короткая дуга горит устойчиво и обеспечивает получение высококачественного сварного шва, так как расплавленный металл быстро проходит воздушный промежуток и меньше окисляется и азотируется. Изменяя угол наклона электрода, можно регулировать глубину расплавления основного металла и влиять на скорость сварки и охлаждения наплавленного металла. [17]
При сварке этими электродами количество трещин в первых слоях минимальное, а во втором и последующих слоях они полностью отсутствуют. Наплавленный металл обладает некоторой вязкостью, во втором и третьем слоях - обрабатываемостью. Сварку ведут постоянным током при обратной полярности, глубина расплавления основного металла получается минимальной, в металл шва попадает небольшое количество углерода. [18]
 |
Схема разделки дефектных мест и наложения сварных швов, а - несквозной порок. б - сквозной порок. Л - подкладка из красной меди. [19] |
Электрод марки ЦН-6 ( марка стали стержня Св - ОХ18Н9 по ГОСТ 2246 - 54) применяется для наплавки ушютнительных поверхностей арматуры на повышенные параметры пара. Перед наплавкой поверхность детали в месте наплавки и прилегающих участков очищается от загрязнений. Для деталей, основной металл которых не требует подогрева, наплавка производится без предварительного подогрева. Глубина расплавления основного металла и нижележащих наплавленных слоев должна быть минимальной, для чего наплавка производится на минимальных режимах тока. При кольцевой наплавке большого габарита каждый слой наплавляется в четыре участка обратноступенчатым методом. Участки верхнего слоя начинаются с середины участков нижнего слоя, и наплавка ведется в направлении, противоположном нижнему слою. [20]
Наплавочные процессы отличаются от сварочных долей участия основного металла в металле наплавки. В большинстве сварочных процессов стремятся различными приемами увеличить количество расплавляемого основного металла, увеличить глубину проплавления и довести долю расплавленного основного металла до возможного максимума. При наплавочных же работах требуется минимальная доля-основного металла, переводимого в металл наплавки. Уменьшение глубины расплавления основного металла, кроме постоянства состава наплавки, обеспечивает возможность значительного уменьшения внутренних напряжений, деформаций и получения наплавки без трещин. К сожалению, это весьма важное технологическое требование очень часто на производстве не контролируется и наплавка выполняется на максимальных режимах без соблюдения правильных технологических приемов. Это резко увеличивает глубину расплавления основного металла и долк участия его в наплавке, что ухудшает качество наплавки. [21]
Длина дуги значительно влияет на качество сварки. Короткая дуга горит устойчиво и обеспечивает получение высококачественного сварного шва, так как расплавленный металл быстро проходит дуговой промежуток и меньше подвергается окислению и азотированию. Для правильного формирования шва при сварке плавящимся электродом необходимо электрод по отношению к поверхности свариваемого металла держать наклонно, под углом 15 - 20 от вертикальной линии. Изменяя угол наклона электрода, можно регулировать глубину расплавления основного металла и влиять на скорость охлаждения ванны. [22]
Длина дуги значительно влияет на качество сварки. Короткая дуга горит устойчиво и обеспечивает получение высококачественного сварного шва, так как расплавленный металл быстро проходит дуговой промежуток и меньше подвергается окислению и азотированию. Для правильного формирования шва при сварке плавящимся электродом необходимо электрод держать наклонно, под углом 15 - 20 от вертикальной плоскости. Изменяя угол наклона электрода, можно регулировать глубину расплавления основного металла и влиять на скорость охлаждения ванны. [23]
Длина дуги значительно влияет на качество сварки. Короткая дуга горит устойчиво и обеспечивает получение высококачественного сварного шва, так как расплавленный металл быстро проходит дуговой промежуток и меньше подвергается окислению и азотированию. Для правильного формирования шва при сварке плавящимся электродом необходимо электрод по отношению к поверхности свариваемого металла держать наклонно, под углом 15 - 20 от вертикальной линии. Изменяя угол наклона электрода, можно регулировать глубину расплавления основного металла и влиять на скорость охлаждения ванны. [24]
Эти электроды позволяют получить наплавленный металл и переходные зоны, обрабатываемые обычным режущим инструментом. Подготовка кромок должна выполняться механическими способами. Глубина расплавления основного металла минимальная. Электроды рекомендуются для заварки раковин и для ремонтных работ. [25]
Этот способ применяют для детален, где наплавляемый слой должен быть после обработки по менее 8 мм. Обычно глубина расплавления основного металла составляет 2 - 3 мм, что обеспечивает постоянство состава наплавляемого слоя. Состав наплавляемого слоя определяется составом присадочного металла. [26]
Наплавочные процессы отличаются от сварочных долей участия основного металла в металле наплавки. В большинстве сварочных процессов стремятся различными приемами увеличить количество расплавляемого основного металла, увеличить глубину проплавления и довести долю расплавленного основного металла до возможного максимума. При наплавочных же работах требуется минимальная доля-основного металла, переводимого в металл наплавки. Уменьшение глубины расплавления основного металла, кроме постоянства состава наплавки, обеспечивает возможность значительного уменьшения внутренних напряжений, деформаций и получения наплавки без трещин. К сожалению, это весьма важное технологическое требование очень часто на производстве не контролируется и наплавка выполняется на максимальных режимах без соблюдения правильных технологических приемов. Это резко увеличивает глубину расплавления основного металла и долк участия его в наплавке, что ухудшает качество наплавки. [27]
По основным технологическим приемам наплавочные работы отличаются от сварочных прежде всего долей участия основного металла в металле наплавки. В большинстве сварочных процессов стремятся различными приемами увеличить количество расплавляемого основного металла, увеличить глубину проплавлепия и довести долю расплавленного основного металла до возможного максимума. Наплавочные работы требуют минимальной доли основного металла, переводимого в металл наплавки. Оптимальным является выполнение наплавочных работ без расплавления основного металла. В этом случае можно получить гарантированный состав наплавленного металла, заданный заранее. Такие соединения можно получить, применяя процессы сварко-пайки. Уменьшение глубины расплавления основного металла, кроме постоянства состава наплавки, также обеспечивает: возможность значительного уменьшения внутренних напряжений, короблений и получения наплавки без образования трещин. [28]
Страницы: 1 2