Cтраница 3
Вводится в количестве около 30 - 40 см3 на 1 л жидкого стекла. Применяется добавка сухого хромпика в автоклав при разварке силикатной глыбы пз расчета 9 Г хромпика на 1 кГ готового жидкого стекла. [31]
Перлитогелевые изделия используют для теплоизоляции поверхностей энергетического оборудования и трубопроводов при температуре до 650 С. Перлитогелевые плиты, скорлупы и сегменты получают из вспученного перлитового песка, обработанного серной кислотой и тонкомолотой силикатной глыбы с добавкой кремнефтористого натрия. Изделия имеют объемную массу 200 - 250 кг / м3, коэффициент теплопроводности при 25 С-006 Вт / м - С, а при температуре 325 С-011 Вт / м - С. [32]
Технология приготовления силикатных кислотоупорных вяжущих растворов состоит из трех основных операций: подготовки материалов, дозировки составляющих частей и перемешивания. Подготовка материалов заключается в просеивании кислотоупорных порошков и кремнефтористого натрия и их смешении друг с другом в определенных соотношениях; разварке силикатной глыбы и приготовлении рабочих растворов жидкого стекла. [33]
Одним из важных компонентов в рецептуре СМС, оказывающим значительное влияние на физические свойства порошка и процесса сутки композиции, является силикат натрия. Некоторые предприятии СМС получают его в виде водного раствора, т.е. жидкого стекла, но на большинстве заводов СМС раствор жидкого стекла готовят на месте путем расплава силикатной глыбы в автоклавах. В нашей стране из-за нехватки содопродуктов для СМС используют силикат натрия с модулем 3 0 - 3 6, что приводит к образованию осадки в автоклавах, емкостях, реакторах приготовления композиции, забивке фильтров, распылительных форсунок и, следовательно, нарушению стабильности в работе всей установки. Однако опыт эксплуатации показал, что время растворения силикатной глыбы в стационарных автоклавах увеличивается в 1 5 - 2 0 раза по сравнению с вращающимся автоклавом. Кроме того, при приготовлении силиката натрия с высоким модулем после каждой операции образуется труднорастворимый осадок, для удаления которого из стационарного автоклава необходим дополнительный расход щелочи. [34]
Из всего сказанного следует, что производство электродов требует весьма различных технологических операций как по обработке материалов, так и электродов в целом. Общая технологическая схема изготовления сварочных плавящихся электродов приведена на рис. III.17. Схема показывает, что в электродном производстве имеется три потока обработки материалов: обработка стержней, сыпучих материалов и силикатной глыбы, а также поток обработки электродов с нанесенным на стержни покрытием. [35]
Жидкое стекло ( ГОСТ 962 - 41) получают путем растворения силикатной глыбы непосредственно на строительных объектах. Наиболее производительный способ заключается в растворении силикатной глыбы во вращающихся автоклавах ( см. гл. Силикатную глыбу перед загрузкой в автоклав целесообразно измельчить на шаровой мельнице, это ускорит процесс разварки глыбы. Рабочий, занятый приготовлением жидкого стекла, должен иметь ареометр, при помощи которого определяют удельный вес каждой порции до отправки ее к рабочему месту. [36]
В машиностроении содопродукты необходимы для пассивирования и обезвреживания деталей машин и инструмента. Большое значение имеет использование кальцинированной соды для совершенствования технологии литейного производства в машиностроении. Например, применение силикатной глыбы обеспечивает изготовление литейных форм для отливки заготовок с минимальными припусками. Это позволяет сократить число операций по механической обработке сырья, высвободить значительное количество металлорежущего оборудования и рабочей силы и повысить экономию металла. На производство 1 т силикатной глыбы затрачивается около 500 кг кальцинированной соды. [37]
В настоящее время все средние и крупные стержни изготавливают из жидких самотвердеющих смесей. Исходными материалами являются: речной днепровский песок марки 1 КОЗ 15; песок, регенерированный мокрой регенерацией; феррохромовый шлак Запорожского ферросплавного завода; содовое жидкое стекло удельным весом 1 4 г. см3 и модулем 2 67 - 3 0; контакт Петрова марок КПк-1 и КПк-2 или накаль и асидол. На заводе организовано производство жидкого стекла из силикатной глыбы. Составы смесей, применяемых на заводе, почти не отличаются от рекомендуемых в инструктивных материалах ЦНИИТмаш. [38]
В настоящее время все средние и крупные стержни изготавливают из жидких самотвердеющих смесей. Исходными материалами являются: речной днепровский песок марки 1К0315; песок, регенерированный мокрой регенерацией; феррохромовый шлак Запорожского ферросплавного завода; содовое жидкое стекло удельным весом 1 4 г / см3 и модулем 2 67 - 3 0; контакт Петрова марок КПк-1 и КПк-2 или некаль и асидол. На заводе организовано производство жидкого стекла из силикатной глыбы. Составы смесей, применяемых на заводе, почти не отличаются от рекомендуемых в инструктивных материалах ЦНИИТмаш. [39]
В астоящее время все средние и крупные стержни изготавливают из жидких самотвердеющих смесей. Исходными материалами являются: речной днепровский песок марки 1К0315; песок, регенерированный мокрой регенерацией; феррохромовый шлак Запорожского ферросплавного завода; содовое жидкое стекло удельным весом 1 4 г / см3 и модулем 2 67 - 3 0; контакт Петрова марок КПк-1 и КПк-2 или некаль и асидол. На заводе организовано производство жидкого стекла из силикатной глыбы. Составы смесей, применяемых на заводе, почти не отличаются от рекомендуемых в инструктивных материалах ЦНИИТмаш. [40]
Если на строительную площадку вместо готового жидкого стекла доставляется силикатная глыба, то ее растворяют на месте производства работ в силикатоварках. Для ускорения растворения силикатную глыбу предварительно измельчают ( до величины частиц 0 5 - 1 мм) и загружают в силикатоварку на / з ее высоты. Далее в аппарат наливают воду ( весовое отношение силикатной глыбы к воде 1: 4), закрывают его крышкой и пускают в барботер ( змеевик с отверстиями) пар под давлением 5 - 6 ат. Силикатную глыбу разваривают в течение 24 ч, после чего готовый продукт - жидкое стекло с удельным весом до 1 5 - сливают через нижний штуцер в специальную тару. [41]
Если на строительную площадку вместо готового жидкого стекла доставляется силикатная глыба, то ее растворяют на месте производства работ в силикатоварках. Для ускорения растворения силикатную глыбу предварительно измельчают ( до величины частиц 0 5 - 1 мм) и загружают в силикатоварку на / з ее высоты. Далее в аппарат наливают воду ( весовое отношение силикатной глыбы к воде 1: 4), закрывают его крышкой и пускают в барботер ( змеевик с отверстиями) пар под давлением 5 - 6 ат. Силикатную глыбу разваривают в течение 24 ч, после чего готовый продукт - жидкое стекло с удельным весом до 1 5 - сливают через нижний штуцер в специальную тару. [42]
Одним из важных компонентов в рецептуре СМС, оказывающим значительное влияние на физические свойства порошка и процесса сутки композиции, является силикат натрия. Некоторые предприятии СМС получают его в виде водного раствора, т.е. жидкого стекла, но на большинстве заводов СМС раствор жидкого стекла готовят на месте путем расплава силикатной глыбы в автоклавах. В нашей стране из-за нехватки содопродуктов для СМС используют силикат натрия с модулем 3 0 - 3 6, что приводит к образованию осадки в автоклавах, емкостях, реакторах приготовления композиции, забивке фильтров, распылительных форсунок и, следовательно, нарушению стабильности в работе всей установки. Однако опыт эксплуатации показал, что время растворения силикатной глыбы в стационарных автоклавах увеличивается в 1 5 - 2 0 раза по сравнению с вращающимся автоклавом. Кроме того, при приготовлении силиката натрия с высоким модулем после каждой операции образуется труднорастворимый осадок, для удаления которого из стационарного автоклава необходим дополнительный расход щелочи. [43]
Для уменьшения усадочных напряжений в корочке слитка разливку следует вести под таким шлаком, под которым радиус мениска металла получается большим и обеспечивает получение достаточно толстого теплоизолирующего слоя между изложницей и слитком. Шлаки наиболее удобно получать при разливке сверху непосредственно в изложницах из экзотермических смесей или брикетов. Например, может быть рекомендована следующая смесь, состоящая из мелкоизмельченных 17 % алюминия, 25 % силикатной глыбы, 15 % флюрита, 20 % марганцевой руды и 23 % доменного шлака. [44]
В машиностроении содопродукты необходимы для пассивирования и обезвреживания деталей машин и инструмента. Большое значение имеет использование кальцинированной соды для совершенствования технологии литейного производства в машиностроении. Например, применение силикатной глыбы обеспечивает изготовление литейных форм для отливки заготовок с минимальными припусками. Это позволяет сократить число операций по механической обработке сырья, высвободить значительное количество металлорежущего оборудования и рабочей силы и повысить экономию металла. На производство 1 т силикатной глыбы затрачивается около 500 кг кальцинированной соды. [45]