Литьевая головка

Cтраница 4

Технология литья под давлением ( рис. 62) заключается в пластикации термопластичной формовочной массы в обогреваемом цилиндре литьевого экструде-ра, которая на заключительном этапе под высоким давлением продавливается через литьевую головку и литьевые каналы в пресс-форму. Затем следует охлаждение, и после раскрытия пресс-формы деталь автоматически извлекается. [46]

На крышке автоклава имеется несколько штуцеров: для загрузки расплава калролактама, соединения автоклава с гидрозатвором, помещения манометра, крепления гильз для термопар и др. В нижней части автоклава имеется штуцер 4, к которому крепится разгрузочный вентиль и устройство для формования ленты или жилки, так называемая литьевая головка. [47]

Следующая разновидность плунжерных литьевых машин - это машины с разделенными пластикатором и литьевым цилиндром ( рис. XI. В литьевых головках такого типа пластикация материала осуществляется в то время, пока происходит охлаждение уже сформованного изделия. [48]

Возможны различные варианты этой стадии цикла, соответствующие различным особенностям конструкции машины. Так, если конструкция литьевой головки обеспечивает поддержание постоянного давления впрыска, то по мере охлаждения и усадки находящегося в форме расплава литьевой поршень будет перемещаться вперед, нагнетая дополнительное количество расплава в форму. В этом случае давление расплава в форме во все время стадии уплотнения остается постоянным ( пунктирная кривая на рис. XI. Если же литьевой поршень занимает в конце впрыска крайнее переднее положение, то во время стадии сжатия наблюдается некоторое уменьшение давления. Приток расплава в форму происходит при этом за счет разности давлений в литьевой головке и форме. [49]

При этом возможны различные варианты этой стадии цикла, соответствующие различным особенностям конструкции машины. Так, если конструкция литьевой головки обеспечивает поддержание постоянного давления впрыска, то по мере охлаждения и усадки находящегося в форме расплава плунжер литьевой головки будет перемещаться вперед, нагнетая дополнительное количество расплава в форму. В этом случае давление расплава в форме во время стадии уплотнения остается постоянным ( рис. VIII. Если же плунжер литьевой головки занимает в конце впрыска крайнее переднее положение, то во время стадии уплотнения наблюдается некоторое уменьшение давления. Приток расплава в форму происходит при этом за счет разности давлений в литьевой головке и форме. [50]

Тянущие вальцы. [51]

Разгрузку аппаратов полимеризации производят при помощи шестеренных насосов типа НШ. Насосы обычно устанавливаются на литьевой головке ( рис. 40), соединенной с аппаратом полимеризации. [52]

После достижения необходимого молекулярного веса в аппарате создается давление чистым азотом. Полимер под давлением продавливается через отверстия литьевой головки в виде ленты или пучка жилок, которые после охлаждения поступают на рубильный станок для изменения. [53]

Обратный клапан, устанавливаемый на червяках для переработки полиамидов и поли-олефинов.| Конструктивная схема запирающейся литьевой форсунки. [54]

Поскольку разогрев материала является результатом работы внутреннего трения, его величина, как это следует из теории политропической экструзии, в значительной мере зависит от величины давления на выходе из червяка. Поэтому литьевые форсунки, установленные на литьевых головках с червячной пластикацией, всегда снабжают запорным клапаном, открывающимся только в момент впрыска под воздействием усилия, прижимающего форсунку к литьевой втулке. [55]

Поливинилиденфторид может перерабатываться в изделия как на червячных, так и на поршневых литьевых машинах. Цилиндр, торпеда, шнек или поршень и литьевая головка должны быть изготовлены из высококачественной стали или хромированы. [56]

Подводный гранулятор фирмы Бармаг работает по принципу непосредственного гранулирования. Расплав полимера экструдером или другим насосом подается в литьевую головку, из которой через отверстия, расположенные по окружности фильеры, продавливается в водяную камеру, в которой вращающиеся ножи отделяют капельки полимера, образуя гранулы сфероидальной, близкой к шару, формы. [57]

Принципиальные схемы подводных грануляторов. [58]

Гранулы цилиндрической формы диаметром от 2 до 4 мм отделяются от воды на сетчатом барабане. При работе на таком грануляторе очень важно правильно установить величину воздушной прослойки между литьевой головкой и местом входа жилок в водяные инжекторы. Получаемые гранулы хотя и являются аморфным материалом, но благодаря вытягиванию ( доходящему до 10-кратного) имеют повышенную плотность и почти не слипаются на начальной стадии сушки. Производительность этого гранулятора равна 1 5 - 2 0 т полимера за 25 - 30 мин. Наиболее пригоден такой гранулягор для периодического процесса, поскольку требует частого технического осмотра. Гранулят с подводных грану-ляторов отличается отсутствием пыли из-за уноса ее водой. Полученный гранулят по системе пневмотранспорта передают в преданализные бункеры. После проведения лабораторного анализа составляют крупную смешанную партию со средними показателями. Отдельные партии для смесей стараются выбрать так, чтобы значения их характеристической вязкости не отличались более чем на 5 %, а температура размягчения - на 1 С. Смешивание производят в больших вращающихся барабанах или многократной передачей гранулятора по системе пневмотранспорта из бункеров в баки хранения. Общая масса смешанной партии составляет 10 - 60 т и зависит от объема имеющегося смесительного оборудования и задания по ассортименту производимого волокна. [59]

Страницы: 1 2 3 4 5