Гофрообразование
Cтраница 2
 |
Характер изменения силовых. [16] |
В отечественной практике компенсаторостроения гидравлический метод гофрообразования применяется на заводах судостроения и в производстве компенсаторов до Dy 350 мм на одном из заводов Минхимнефтемаша. [17]
Процесс гофрообразования такой многослойной трубки подобен процессу гофрообразования обычной однослойной трубки. [18]
 |
Прямая вытяжка с конусным прижимом с последующей переформовкой. [19] |
Формообразование тонкостенных и особо тонкостенных днищ сопровождается интенсивным гофрообразованием сжато-растянутой зоны заготовки. [20]
Следует отметить, что разрывы стыковых соединеню и гофрообразование на стенках трубы были связаны с действием значительных растягивающих и сжимающих усилий. [21]
Ими предложена методика расчета ползучести изоляционного покрытия и гофрообразования при взаимодействии изолированного трубопровода с окружающим грунтом. [22]
Гнутье труб производится с использованием дорна с целью исключения гофрообразования и снижения овализации. [23]
Чтобы предотвратить появление дефектов трубы при гибке ( овальность, гофрообразование), необходимо обеспечить такую схему напряженного состояния, при которой система внутренних напряжений в металле трубы, возникающая при гибке, уравновешивалась бы давлением жидкости, находящейся внутри трубы. [24]
 |
Схема организации работ и рабочих мест при монтаже дорна Д1423. [25] |
Дорн применяется для предохранения труб при гибке от сплющивания и гофрообразования. Дорн располагается в гибочном ложементе, к нему через крестовину подсоединяется штанга, соединенная с якорем, который обеспечивает постоянное положение дорна в станке. [26]
 |
Разнообразное сочетание потери устойчивости стенки и борта днища. [27] |
На практике применяют ряд мер, уменьшающих либо устраняющих вообще гофрообразование при штамповке днищ. Исключения потери устойчивости заготовки на фланце при вытяжке добиваются путем увеличения давлений прижима или увеличением ширины фланца заготовки под прижимом. В большинстве случаев давления устанавливают экспериментально при отработке технологии штамповки первых деталей. Предварительный ( ориентировочный) расчет усилий прижима осуществляют по формуле ( 71) с использованием приведенных в табл. 12 рекомендуемых давлений прижима в зависимости от формы детали и условий внешнего трения во фланцевом очаге деформации. [28]
Наиболее оригинальной технологической схемой штамповки днищ на прессах, исключающей интенсивное гофрообразование стенки днища, является схема, приведенная на рис. 25, в. В нескольких различных вариантах изготовления деталей в жестких штампах она была предложена и детально разработана Е. Н. Мошниным [38, 41] и одновременно самостоятельно была разработана группой инженеров и нашла практическое опробование и применение. Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним пуансоном ( твердым, эластичным, жидкостным) и набором жестких сменных кольцевых матриц. При первом переходе формуется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров мат-ричных колец по операциям. [29]
Страницы: 1 2 3 4 5