Сухая гранула

Cтраница 4

Отрицательно сказывается на способности смеои к грануляции высокая температура муки; полученные из горячей мук гранулы легко рассыпаются при дальнейшей их обработке. Правильно выбранная влажность гранул определяет их качество и расход топлива. Сухие гранулы легко рассыпаются, а высокая влажность увеличивает расход топлива при обжиге на испарение этой воды. [46]

Узел промывки цеолитов методом противотока с использованием отстойных центрифуг. [47]

Лепешка с фильтрпресса направляется в бегуны ( 25) для приготовления массы для таблетирования. Масса для таблетирования готовится путем смешения цеолита с порошком глины, являющимся связующим материалом. Сухие гранулы отсеиваются от крошки на барабанном сите ( 30), после чего направляются в прокалочную печь ( 31), а крошка возвращается в бегуны ( 25) для повторного использования. [48]

Влияние угла наклона чаши на механическую прочность гранул при. [49]

При изменении W от 6 до 12 % гранулы уплотняются. Несмотря на увеличение влажности гранул, их пористость уменьшается, что, по-видимому, способствует повышению механической прочности гранул. Дальнейшее увеличение W приводит к возрастанию пористости сухих гранул и, как следствие, к снижению их прочности на истирание и удар. Прочность гранул на раздавливание при этом, наоборот, резко возрастает. Очевидно, на указанную характеристику в большей степени влияет расход связующей добавки или пористость гранул. [50]

Технологическая схема получения гранулированных продуктов ( нитроаммофоски с использованием аппарата БГС. [51]

Пульта подается центробежным насосом. Аппарат работает при параллельном движении материала и агента сушки, который подается в барабан через боковую стенку передней коробки. Сушка и гранулирование в сферодайзере происходят в результате смачивания сухих гранул, ссыпающихся с лопаток и попадающих на факел распыла жидкой пульпы. Периферийные лопатки установлены отдельными секциями и имеют сложную конфигурацию, обеспечивающую равномерное осыпание сухого материала по сечению барабана. Скорость его вращения 4 об / мин. [52]

Сушилка с псевдоожижев-ным слоем.| Схемы двухсекционных сушилок с псевдоожиженным слоем ( сплошные и штриховые стрелки соответствуют материалу и теплоносителю. [53]

Жидкий или пастообразный материал подается через форсунки на поверхность псе-вдоожиженных гранул высушиваемого продукта, вследствие чего происходит увеличение их размера. Влага из материала удаляется и в кипящем слое за счет истирания и раскаливания сухих гранул образуются новые частицы, которые являются центрами образования новых гранул. Сушилки снабжают сепаратором, выводящим из аппарата крупные частицы и возвращающим мелкие. [54]

Минимально допустимая ширина выпускного отверстия должна быть по крайней мере в 4 раза больше среднего размера гранул при щелевом или сегментном отверстии и в 6 раз больше при круглом отверстии. Скорость ссыпания зависит только от местного сопротивления при переходе к суженному сечению и практически не зависит от высоты напорного стояка. Ссыпание смоченных гранул размерами до 7 мм начинается при сечениях отверстий в 1 5 - 2 раза больших, чем для сухих гранул. Но при гранулах размерами 7 - 10 мм как сухой, так и смоченный теплоноситель начинает ссыпаться при одинаковой степени открытия выходного отверстия. Для предотвращения прилипания смоченных частиц к стенкам реактора по периферии его вводят дополнительный поток теплоносителя. Толщина его зависит не только от абсолютных размеров реактора, но и от температуры в реакционном пространстве. При 520 С толщина защитного слоя должна быть увеличена до 150 мм, при 500 С - до 200 мм. [55]

Минимально допустимая ширина выпускного отверстия должна быть по крайней мере в 4 раза больше среднего размера гранул при щелевом или сегментном отверстии и в 6 раз больше при круглом отверстии. Скорость ссыпания зависит только от местного сопротивления при переходе к суженному сечению и практически не зависит от высоты напорного стояка. Ссыпание смоченных гранул размерами до 7 мм начинается при сечениях отверстий в 1 5 - 2 раза больших, чем для сухих гранул. Но при гранулах размерами 7 - 10 мм как сухой, так и смоченный теплоноситель начинает ссыпаться при одинаковой степени открытия выходного отверстия. Для предотвращения прилипания смоченных частиц к стенкам реактора по периферии его вводят дополнительный поток теплоносителя. Толщина его зависит не только от абсолютных размеров реактора, но и от температуры в реакционном пространстве. При диаметре реактора 250 мм необходимая толщина защитного слоя составляет 25 мм, при диаметре промышленного реактора 4 - 5 м толщина защитного слоя равна около 100 мм, если средняя температура в реакторе 540 С и выше. При 520 С толщина защитного слоя должна быть увеличена до 150 мм, при 500 С - до 200 мм. [56]

Достоинством гирляндной цепной завесы является высокий ( на 30 - 35 % больше) коэффициент теплоотдачи от единицы поверхности цепи материалу [ 125 - 210 кДж / ( м2 - град-ч) ], чем цепей со свободно висящими концами, что позволяет уменьшить массу цепей. Гирляндные завесы лучше транспортируют материал, меньше истирают футеровку и образовавшиеся сухие гранулы. Цепные завесы со свободно висящими цепями просты в монтаже и эксплуатации, у них меньше газодинамическое сопротивление 5 89 - 19 62 Н / м2 ( 0 6 - 2 мм вод. ст.), но они интенсивно истирают сухие гранулы. Такие завесы хорошо служат при высокой влажности и пластичности шлама. [57]

Собираемая зола периодически транспортируется в накопительный бункер. Сухая зольная пыль может подвергаться магнитной сепарации. Как правило, при этом отделяется 50 - 60 % магнетитового железа. Далее зола подается на стадию грануляции, где добавляется солянокислый связующий раствор; при этом получают тяжелые прочные гранулы. Гранулы далее высушиваются при 300 С в туннельных печах при непосредственном контакте с пламенем. Сухие гранулы используются в качестве исходного материала для хлорирования. Зольная пыль может измельчаться перед гранулированием, однако измельчение не влияет на выход выделяемого металла. Гранулирование является обязательным при использовании шахтных реакторов. [58]

Жидкие текучие массы ( растворы, пульпы) гранулируют в смеси их с ретуром готового продукта. Для этого предварительно замешивают вручную в фарфоровых чашечках определенное количество исходного материала с разными количествами готового продукта и определяют визуально при каком соотношении между жидким и твердым материалами образуется сыпучая масса. После этого для достижения более равномерного распределения компонентов смешения отдельных ингредиентов производят в смесительном шнеке в течение определенного времени. При этом масса частично гранулируется. Полученные гранулы рассевают и для дальнейшей обработки берут смесь определенного гранулометрического состава, например, состоящую на 50 % из частиц размером 5 - 3 мм и на 50 % из частиц размером меньше 3 мм. Навеску смеси загружают в барабанный гранулятор и производят окатывание в течение определенного времени ( например, 10 - 15 мин) при установленной скорости его вращения. Затем продукт выгружают из барабана, рассевают и высушивают. Определяют также прочность влажных и сухих гранул. [59]

Страницы: 1 2 3 4