Гранулирование - смесь
Cтраница 1
Гранулирование смеси производится на грануляторе, который превращает отрезки ленты в крошку размером до 5 мм. Крошка попадает на транспортер и по нему поступает в бункер шприц-машины. Автоматическое управление агрегатами на участке смешения и гранулирования сблокировано и осуществляется по заданному режиму. Температура регулируется в смесителе, вальцах и охлаждающей ванне. [1]
Предназначен для гранулирования слабоагрессивных слабоувлажненных таблеточных смесей. [2]
В процессе гранулирования смесей разного состава возможно в некоторой мере химическое взаимодействие между их отдельными компонентами. [3]
Экономически более выгодно гранулирование самогранулирующихся смесей, не требующих предварительного увлажнения водой и последующего высушивания с затратой тепловой энергии. Такие смеси образуются, например, при гранулировании при повышенной температуре сложных и смешанных удобрений, содержащих растворимые соли. Очень малого количества насыщенного раствора этих солей, образованного содержащейся в удобрениях гигроскопической влагой, достаточно для придания гранулируемому материалу необходимой пластичности. [4]
Этот способ зернения применяется также для гранулирования смесей растворимых и нерастворимых материалов путем смачивания их определенным количеством воды и затем непрерывного размешивания в специальном аппарате во время медленной сушки смеси. Для достижения лучших результатов необходимо регулировать условия процесса - первоначальное содержание воды в смеси и скорость сушки - в довольно узких пределах. В смесях растворимых и нерастворимых материалов, какими являются обыкновенные смешанные удобрения, величина частиц гранулированного продукта увеличивается IB зависимости от первоначального содержания влаги в смеси. Избыточное содержание влаги в размере 15 % дает в большинстве случаев слишком крупный продукт, который яе годится для непосредственного употребления. [5]
 |
Схема производства диаммонитрофоски. [6] |
Возможны варианты этой схемы, например с гранулированием смеси суспензии фосфатов, нитрата аммония, хлорида калия и ре-тура в шнековом грануляторе с последующим высушиванием продукта. Эта схема отличается большой кратностью ретура. [7]
Недавно в САСШ также был получен аналогичный продукт путем гранулирования смеси молотого известняка и нитрата аммония. [8]
В способе, описанном Слэд ( Slude) en, для гранулирования смесей углекислого кальция и нитрата аммония первый смешивается с крепким раствором или плавом нитрата аммония, и смесь выпаривается в закрытом аппарате досуха при пониженном давлений и непрерывном размешивании. Гранулированный продукт затем просеивается для отделения крупных и мелких частиц, которые затем снова поступают в процесс. [9]
В настоящее время производство смешанных удобрений стремятся совмещать с аммонизацией и гранулированием смеси Кроме сыпучих минеральных удобрений и аммиака или аммиакатов, в смесь можно вводить кислоты, а также измельченные природные фосфаты и микроэлементы. При введении в смесь компонентов, богатых питательными веществами ( мочевина, фосфаты аммония, концентрированная фосфорная кислота, хлористый калий, сульфат калия), получаются концентрированные гранулированные смешанные удобрения. [10]
В настоящее время производство смешанных удобрений стремятся совмещать с аммонизацией и гранулированием смеси. [11]
На некоторых современных заводах вводят систему организации работы, при которой предусматривается гранулирование смесей после первой стадии смешения. Полученные гранулы охлаждаются сначала водной суспензией каолина или мыльно-стеариновой эмульсией, подаваемыми в головку гранулятора насосами под давлением 2 - 3 кгс / см2, а потом на шнековых транспортерах или сетчатых ленточных конвейерах до заданной температуры. Охлажденные гранулы сушатся в шнековых, барабанных или ленточных сушилках и пневмотранспортером подаются в бун-кера-хранилища. Гранулы со складов через автоматическую развеску направляются к смесителю второй стадии. [12]
Из сопоставления данных табл. 2 и 3 видно, что применение для гранулирования смеси глин мало изменяет суммарный объем пор, но вызывает заметное увеличение объема пор с радиусами, превышающими 300 тц, и уменьшение механической прочности. [13]
Получают смешением фенилнафтиламина-2, 4 4 -диметоксидифениламина и № - дифенилфенилендиамина-1 4 с последующим гранулированием смеси. [14]
Характерной особенностью процесса получения сложно-смешанных удобрений является раздельное аппаратурное оформление стадии аммонизации и гранулирования смеси, что ведет к увеличению протяженности технологического цикла, числа основных аппаратов и оборудования и к неполному использованию теплоты реакций. [15]
Страницы: 1 2