Группа - взаимозаменяемое оборудование
Cтраница 2
После уточнения производственно-технологической структуры и распределения производственной программы по рабочим местам рассчитывается производственная мощность отдельных единиц и групп взаимозаменяемого оборудования ( токарного, фрезерного, шлифовального и др.), отдельных рабочих мест и групп взаимозаменяемых рабочих мест. На основе этих расчетов определяется производственная мощность участка, а затем цеха и завода в целом. [16]
В процессе построения плана-графика может быть установлено, что в определенные периоды месяца у одной или нескольких групп взаимозаменяемого оборудования участка одновременно скопится значительное количество деталей. [17]
Соответственно и расчет месячных производственных программ цехам целесообразно осуществлять укрупненно по видам работ, а расчет оперативных производственных заданий - по группам взаимозаменяемого оборудования. [18]
На основании информации, содержащейся в массиве ( форма 10), определяются коэффициенты загрузки оборудования по цеху и его структурным звеньям и количество единиц оборудования излишнего ( недостающего) по каждой группе взаимозаменяемого оборудования. [19]
Расчет мощности механических цехов ведется по совокупной трудоемкости комплекта деталей всех изделий на годовую программу. При определении производственной мощности технологических и предметно-замкнутых участков прогрессивную трудоемкость сводят по группам взаимозаменяемого оборудования и затем путем деления действительного ( рабочего) фонда времени работы оборудования данной группы на соответствующую прогрессивную трудоемкость устанавливают коэффициент производственной мощности каждой группы оборудования. Полученные коэффициенты служат исходными данными для определения производственной мощности участка в целом, которая устанавливается на уровне производственной мощности ведущей группы оборудования. [20]
На технологических, предметных и предметно-замкнутых участках расчет производственной мощности ведется по группам взаимозаменяемого оборудования, соответственно и группируется оборудование, принимаемое в расчет мощности. [21]
Так, при расчетах численности рабочих, заработной платы основную часть информации составляют нормы времени на деталеоперацию. Правда, при определении показателей по ТРУДУ и заработной плате нормы времени на деталеоперацию сортируются, суммируются или преобразуются каким-либо другим образом по признаку профессии, вида работ, разряда, детали, но не группы взаимозаменяемого оборудования, как при расчетах производственной мощности. Однако это не исключает возможности использования во всех указанных расчетах одной и той же нормативной информации, имеющей различные признаки. Последнее подтверждают и приведенные ниже алгоритмы. [22]
В указанном расчете производственная подетальная программа PJ окончательно скорректирована при определении производственной мощности цеха и, следовательно, используется как результат предыдущих расчетов, записанный на соответствующем носителе. Нормы времени tjen и коэффициенты выполнения норм Кс хранятся в памяти электронно-вычислительной машины и могут быть использованы для расчетов не только количества рабочих, но и производственной мощности, если поиск их будет производиться по признаку ( шифру) группы взаимозаменяемого оборудования. Действительный фонд времени работы одного рабочего Fp, коэффициенты приведения действующих норм к прогрессивному уровню рх, а также нормы обслуживания оборудования рабочими - а хранятся в качестве постоянных данных. [23]
В системе оперативно-производственного планирования важную роль играют расчеты наиболее рациональной загрузки производственного оборудования и производственных площадей. Имеется в ниду не только сопоставление планируемого объема работ на квартал, месяц с производственной мощностью оборудования и размерами производственных площадей, но и оптимизация распределения годового задания по периодам года, а также оптимизация закрепления номенклатуры продукции за оборудованием. Эти расчеты выполняются по группам взаимозаменяемого оборудования. Очень часто на предприятиях решается только первая часть задачи - проверка соответствия оперативного задания мощности цеха. Другая, наиболее интересная задача - обоснование наилучшей загрузки оборудования - требует многовариантных расчетов, и ее без использования вычислительной техники трудно осуществить. Порядок экономико-математического моделирования задач подобного типа и методы решения их рассмотрены в гл. [24]
 |
Изменение стоимости незавершенного производства во времени ( две детали на двух станках. [25] |
Это относится, как правило, к специализированным поточным или Конвейерным линиям изготовления одного и того же изделия. Естественно, что число вариантов резко увеличивается с ростом числа групп взаимозаменяемого оборудования и количества разнородных деталей. При больших значениях тип такая задача становится разрешимой только при использовании ЭВМ. [26]
Каждой группе работ по срочности выделяются в памяти машины соответствующие группы ячеек. После отнесения деталей к той или иной группе ее номер заносится в соответствующую ячейку памяти. После того как исчерпан список деталей, производится отбор операций с учетом их технологической последовательности, которые засылаются в запас работ по группам взаимозаменяемого оборудования. Очереди операций перед станками разбиваются на нормальные, спешные и аварийные группы. Внутри частей операции располагаются в соответствии с величиной их ненапряженности. Следующим этапом, реализуемым алгоритмом после составления очередей, является расчет графика. Каждому станку отведены ячейки памяти, в которых хранятся номера детали и операции, показатель ее ненапряженности, период времени, в который станок занят данной деталью. [27]
Страницы: 1 2