Cтраница 2
Для изготовления фасонных деталей, работающих под давлением в этих котлах, следует применять стальные отливки по ГОСТ 977 - 65 III группы Отливки особо ответственного назначения, марок 15Л, 20Л и 25Л с обязательной проверкой согласно1 указанному ГОСТу химического состава ( содержания углерода, серы, фосфора и др.) и механических свойств с испытанием, в частности, на ударную вязкость. [16]
Номинальные припуски для втулки с наружным диаметром 100 0 14, внутренним диаметром g o 07 и длинод 200 мм для второй группы отливок по указанному ГОСТу одинаковы для наружной поверхности и отверстия, а именно по 5 мм на диаметральные размеры. [17]
На практике литниковые системы рассчитывают по нормалям и формулам, полученным в результате проведения экспериментальных работ, и применяют их в зависимости от групп отливок. Так, например, при расчете литниковых систем для чугунных отливок определяют суммарную площадь всех питателей ( S / Wr) и одновременно устанавливают размеры и количество питателей. [18]
Цифры, стоящие перед буквой, указывают содержание углерода в сотых долях процента, буква Л - литье, цифра в конце - группу отливки. [19]
В обозначении марок отливок первые цифры характеризуют среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Л обозначает литую сталь, римские цифры указывают на группу отливки. [20]
Из опыта работы предприятий, работающих с НСС, и на основании инструкций по нормированию расхода формовочных и стержневых смесей известно, что расход формовочной смеси в расчете на тонну годного литья может колебаться от 1 до 7 т в зависимости от весовой группы отливок в условиях серийного, мелкосерийного и индивидуального производства. [21]
Отливки обыкновенные, не подвергающиеся испытаниям. Группа отливок, принимаемых без механических испытаний ( составы № 1 и 2, табл. 60), охватывает широкую номенклатуру простейших машиностроительных деталей и изделий коммунального оборудования. В этих отливках легкая механическая обработка должна сочетаться с наибольшей дешевизной производства. Содержание кремния и фосфора назначается по меньшим сечениям отливок для обеспечения лучшего заполнения формы и избежания отбеливания. [22]
Центробежным литьем в ЛПИ изготовлено более 60 типов модельных лопаток различной конфигурации с высотой 15 - 125 мм и толщиной тонких кромок до 0 3 мм. Группы отливок после термообработки подвергаются выборочному контролю качества структуры металла, прочностных характеристик и травлению на предмет обнаружения микротрещин. [23]
Когда номенклатура отливок велика, то целесообразно выделять те или иные конструктивно-технологические признаки и по этим признакам подразделять отливки на группы. Каждая группа отливок определяет типовой автоматизированный технологический процесс. [24]
На автоматической линии металл из ковша полностью выливается в опоку. Если не удается подобрать группу отливок, суммарный вес которых соответствовал бы емкости ковша, то формуется небольшая дополнительная прибыль для избыточного металла. [25]
Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30 - 50 % общего выпуска ( по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1 5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [26]
Для машиностроительных предприятий массового и крупносерийного производства характерна ограниченная номенклатура отливок при большом размере партий. Наиболее распространенной формой технологической специализации для этой группы отливок являются специализированные групповые предметные поточные линии, рассчитанные в основном на выпуск отливок, однородных по габаритным размерам, массе, по общности технологического процесса и сплавов. [27]
Задание на проектирование модельного цеха должно содержать: годовую программу литья, т; группы отливок по массе; серийность производства; группу сложности отливки; класс прочности моделей. [28]
При многономенклатурном производстве рекомендуется применять систему кодирования элементов и особенностей каждой отливки на перфокартах. В этих случаях классификация деталей на группы производится с помощью перфорационных машин по заданным признакам, характеризующим особенности каждой группы отливок. [29]
Состав № 16, типичный для сравнительно толстостенных и тяжелых паровозных цилиндров, отличается пониженным содержанием С - f Si. Оправданная практикой присадка к нему до 0 75 - 1 25 % N1 с одновременным снижением кремния до 0 9 / 0 ( состав № 17) обеспечивает равномерную плотную структуру и хорошую обрабатываемость отливок. Для этой же группы отливок показателен состав № 18 с тройной комбинированной присадкой молибдена, никеля и хрома, который обеспечивает повышенную динамическую прочность и износостойкость до температуры 450 С и делает его пригодным для изготовления цилиндров, работающих без водяного охлаждения. Для цилиндров сложной конфигурации и с неравномерными сечениями назначается до 3 5 % С0бщ с целью улучшения литейных свойств. [30]