Алитирование

Cтраница 2

Алитирование основано на процессе диффузии алюминия в железо. [16]

Алитирование, или диффузионное насыщение алюминием, проводится для повышения жаростойкости и коррозионной стойкости деталей из углеродистых сталей, используемых преимущественно в теплоэнергетическом машиностроении. [17]

Алитирование применяют для повышения жаростойкости до 800 - 900 С и коррозионной стойкости в атмосфере и морской воде. [18]

Алитирование проводят в железных или нихромо-вых ящиках. [19]

Алитирование, помимо повышения окалиностойкости, предотвращает выделение углерода на поверхности сплавов в виде сажи, состоящей из СН4 и СО, вследствие ослабления каталитического влияния поверхности. Сажа, выделяясь на поверхности радиационных неалитированных трубок, вызывает их перегрев и преждевременный выход из строя. [20]

Алитирование применяется при изготовлении тиглей для закаливания и цементации, печей для отжига, работающих при температурах до 950 С, труб и деталей рекуператоров, нагревателей, труб для дьшовых газов, днищ поршней для двигателей внутреннего сгорания, тиглей, реторт, реакторов для плавления цинка и пр. [21]

Алитирование можно осуществить непосредственным погружением изделий в расплавленный алюминий или выдержкой изделий в смеси алюминия, окиси алюминия и нашатыря при температуре 900 - 1000 в течение от 5 до 15 часов. Алитирование применяют для повышения жаростойкости стальных изделий, например, форсунок двигателей внутреннего сгорания, выхлопных патрубков, спиралей электронагревательных приборов. [22]

Структура поверхности. [23]

Алитирование имеет большое значение для повышения жаростойкости поверхностного слоя металла. Так, при высокой температуре, в особенности в присутствии топочных газов, железные, чугунные и стальные изделия сильно подвержены коррозии. В борьбе с этими явлениями хорошие результаты дает покрытие изделий алюминием. Железо, сталь и чугун при высокой температуре ( 1050 - 1100 С) с поверхности образуют с алюминием сплав, представляющий собой тугоплавкий твердый раствор алюминия в железе. Слой имеет толщину 0 5 - 2 мм и плотно удерживается на металле. При высокой температуре металл покрывается тонкой пленкой окиси алюминия, служащей хорошим защитным средством. [24]

Состав газов для газового цианирования. [25]

Алитирование в твердой среде ( в порошке) производится путем упаковки изделий в ящики с алитирующей смесью ( табл. 19), нагрева до температуры 900 - 1050, выдержки при этой температуре в течение времени, необходимого для получения алитированного слоя требуемой глубины. [26]

Алитирование в смесях, содержащих порошки алюминия или ферроалюминия, глинозема и галоидные активаторы, проводят в герметизированных контейнерах при температуре 850 - 950 С. Смесь для алитирования может содержать 98 % ферроалюминия и 2 % хлористого аммония или 40 % алюминия, 58 % глинозема и 2 % хлористого аммония, или 63 % ферроалюминия, 35 % глинозема и 2 % хлористого аммония. [27]

Алитирование покраской заготовок алюминиевым шликером с последующим отжигом является менее трудоемким. В этом случае обеспечивается возможность получения покрытий с нужными свойствами за счет изменения не только состава шликера, но также режима отжига. Недостатком метода является необходимость отжига заготовок в контролируемой атмосфере аргона. [28]

Алитирование - насыщение поверхностного слоя изделия из стали и других металлов алюминием - применяют для повышения жаростойкости изделия. [29]

Алитирование в твердой среде осуществляется в закрытых железных или нихромовых ящиках, в которые укладывают стальные детали и пересыпают порошкообразной смесью, состоящей из алюминия ( 49 %), окиси алюминия или каолина ( 49 %) и хлористого аммония ( 2 %), играющего роль ускорителя процесса. Толщина алит-ированного слоя равна 0 1 - 1 0 мм. [30]

Страницы: 1 2 3 4