Cтраница 2
При газовом алитировании детали помещают в реторту. Часть реторты заполняют порошкообразной смесью ( 45 % А1, 45 % А12О3 и 10 % NH4C1) и нагревают до 600 С. Другую часть реторты с деталями нагревают до 900 - 1000 С. Образующийся в первой половине реторты хлористый алюминий поступает к деталям, и при температурах процесса протекают реакции, приводящие к образованию атомарного алюминия, который и диффундирует в сталь. Газовое алитирование в промышленности не применяют вследствие недостаточной скорости процесса и получения неравномерной толщины слоя. [16]
Очень хорошие результаты дает газовое алитирование хлоридом алюминия. [17]
Очень хорошие результаты дает газовое алитирование хлоридом алюминия, который получается из порошка, находящегося на дне ящика. Для этого нужно детали не засыпать порошком, а укладывать на порошок или приготовлять хлорид алюминия отдельно. [18]
Алитирование в твердой среде ( порошке) производится путем нагрева до 900 - 1050 и выдержки в зависимости от требуемой глубины алитированного слоя. Газовое алитирование производят в реторте, в которой куски ферроалюминия нагревают до 600, а алитируемые детали машин - до 900 - 1050; при этом от ферроалюминия к деталям пропускают хлор. Для получения алитированного слоя глубиной 0 15 - 0 2 мм этот процесс должен продожаться приблизительно 2 часа. [19]
Образовавшийся алюминий диффундирует в железо. Продолжительность газового алитирования составляет 2 - 3 часа, что обеспечивает получение диффузионного слоя глубиной 0 40 - 0 45 мм. Алитированный слой представляет собой твердый раствор алюминия в железе. [20]
Процесс газового алитирования длится обычно не более 4 часов. После окончания процесса как жидкого, так и газового алитирования рекомендуется производить диффузионный отжиг. [21]
Процесс газового алитирования длится обычно не более 4 час. После окончания процесса как жидкого, так и газового алитирования рекомендуется производить диффузионный отжиг. [22]
Процесс газового алитирования длится обычно не более 4 часов. После окончания процесса как жидкого, так и газового алитирования рекомендуется производить диффузионный отжиг. [23]
Оксид алюминия вводится в смесь с целью предотвращения спекания порошка. При совместном нагревании изделий со смесью при температуре 900 - 1000 С в течение 4 - 25 ч происходит разложение хлористого аммония с выделением хлористого водорода ( МН4С1 МНз НС1), который с алюминием образует легколетучий хлористый алюминий ( 2А1 6НСГ2А1С13 ЗН2), разлагающийся при соприкосновении с поверхностью изделий с выделением атомного алюминия. Атомный алюминий, обладая высокой проникающей способностью, диффундирует в поверхностный слой изделия. При газовом алитировании процесс ведут в закрытых камерах в среде летучих соединений алюминия. Так как после алитирования поверхность имеет высокую твердость и хрупкость, то необходимо изделия подвергать диффузионному отжигу с целью устранения этих дефектов. [24]
При газовом алитировании детали помещают в реторту. Часть реторты заполняют порошкообразной смесью ( 45 % А1, 45 % А12О3 и 10 % NH4C1) и нагревают до 600 С. Другую часть реторты с деталями нагревают до 900 - 1000 С. Образующийся в первой половине реторты хлористый алюминий поступает к деталям, и при температурах процесса протекают реакции, приводящие к образованию атомарного алюминия, который и диффундирует в сталь. Газовое алитирование в промышленности не применяют вследствие недостаточной скорости процесса и получения неравномерной толщины слоя. [25]
Процесс алитирования производится следующим образом. Стальные детали, подлежащие алитированию, закладывают в ящики и пересыпают алитирующей смесью, составленной из следующих частей ( в % по весу): 1) 40 - 60 порошка алюминия, 2) 60 - 40 порошка окиси алюминия, или мелко истолченного шамота, или обожженной огнеупорной глины, 3) 1 5 - 3 хлористого аммония. Эти вещества тщательно перемешивают. Выдержка при этой температуре осуществляется в течение 5 - 14 час. Кроме твердого алитирования, применяется и газовое алитирование, похожее на газовую цементацию. [26]