Cтраница 2
Попытки подбора катализатора синтеза углеводородов каталитическим восстановлением окиси углерода на основе более дешевых и менее дефицитных катализаторов, чем кобальт и никель, предпринимались уже давно. Было установлено, что для этой цели имеется возможность использования железных катализаторов, приготовленных определенными методами. [16]
До января 1935 г. максимальные выходы Cs жидких углеводородов, полученные при использовании железных катализаторов при атмосферном давлении, составляли 30 - 40 г на 1 м3 синтез-газа. [17]
Как упоминалось выше, имеются видоизменения процесса синтеза, направленные в сторону получения кислородных соединений. Процесс синтеза кислородных соединений из окиси углерода и водорода был разработан еще ранее процесса синтеза углеводородов и проводился при давлении порядка 150 am и температуре 400 с использованием железных катализаторов, активированных щелочами. В этом процессе получается. Суммарный выход первичных [ продуктов составляет 100 - 120 г / м3 газа. [18]
Как упоминалось выше, имеются видоизменения процесса синтеза, направленные в сторону получения кислородных соединений. Процесс синтеза кислородных соединений из окиси углерода и водорода был разработан еще ранее процесса синтеза углеводородов и проводился при давлении порядка 150 am и температуре 400 с использованием железных катализаторов, активированных щелочами. В этом процессе получается продукт, названный син-толом и состоящий из кислородсодержащих соединений и углеводородов. Суммарный выход первичных продуктов составляет 100 - 120 г / м3 газа. [19]
Как упоминалось выше, имеются видоизменения процесса синтеза, направленные в сторону получения кислородных соединений. Процесс синтеза кислородных соединений из окиси углерода и водорода был разработан еще ранее процесса синтеза углеводородов и проводился при давлении порядка 150 am и температуре 400 с использованием железных катализаторов, активированных щелочами. В этом процессе получается продукт, названный синтолом и состоящий из кислородсодержащих соединений и углеводородов. Суммарный выход первичных продуктов составляет 100 - 120 г / м3 газа. [20]
Для парофазного гидрирования нитробензола чаще всего применяют катализаторы на основе меди, на которых ароматическое кольцо плохо гидрируется, и поэтому в качестве основного продукта получается анилин. Катализатором служит Си Ре-нея, полученная из сплава Си - А1, оксидные Cu-Cr - катализато-ры, Ni Ренея. Перспективно также использование восстановленных железных катализаторов, промотированных 5 % ( мае. [21]
Существенное улучшение условий отвода тепла от катализатора может быть достигнуто путем использования новых технологических схем синтеза. В числе таких схем могут быть названы процесс синтеза с циркуляцией жидких продуктов, процесс синтеза с катализатором, суспендированным в масле, и синтез с псевдо-ожиженным катализатором. Эти новые процессы синтеза базируются на использовании железных катализаторов. [22]
Этот процесс осуществлен и отработан в полупромышленном масштабе. Синтез проводится на установке высокого давления в реакторе с адиабатическими слоями катализатора и межслой-ной подачей холодного газа. Достоинства процесса: выход высших алифатических спиртов до 70 %; использование дешевых и доступных железных катализаторов, приготовление которых освоено промышленностью; применение типовых, освоенных промышленностью технологических операций и аппаратов; преимущественное образование первичных спиртов нормального строения. Недостатки: образование повышенного количества диоксида углерода в присутствии железа; сложный состав продуктов синтеза; трудность разделения реакционной смеси и ее переработки; образование значительного количества низкомолекулярных спиртов и, главное, невысокая производительность катализаторов. [23]
В заключение интересно сопоставить превращения фенолов с превращениями других кислых соединений - возможных компонентов различных смол. Их простейшими моделями являются тиофенол и бензойная кислота. Было показано, что бензойная кислота менее устойчива, чем фенол. Эти закономерности сохраняются при использовании промышленного железного катализатора ( см. стр. [24]
Наибольшая величина градиента будет получена, когда катализатор покрыт тонкой пленкой жидкости. Применение интенсивного перемешивания при высоком давлении водорода может повысить скорость диффузии настолько, что самой медленной стадией окажется химическая реакция на поверхности катализатора и часть работы, затрачиваемой на создание поверхности раздела фаз, не будет использована. Наиболее эффективным и экономичным будет тот случай, когда в данных конкретных условиях ведения процесса ( давление, температура, перемешивание) скорости диффузии и химической реакции будут равны. Этот случай приближенно имеет место при использовании железного катализатора в оперативных условиях первой ступени гидрогенизации. При парофазной гидрогенизации благодаря большой скорости диффузии в газах катализатор обеспечивается достаточным количеством водорода даже при высокой скорости реакции гидрирования. С другой стороны, сырье, поступающее на гидрогенизацию, представляет собой дистиллат, выделенный из продукта первой ступени, лишенный твердых включений ( зола, кокс), с пониженным содержанием асфальтенов. Поэтому опасность дезактивации катализатора здесь неизмеримо меньше, чем в жидкой фазе, и применение активных дорогостоящих катализаторов, таких, как сульфиды W и Мо, вполне целесообразно. Однако и в этом случае приходится прибегать к известным предосторожностям и ограждать катализаторы от преждевременного отравления. [25]