Cтраница 2
В ней приведены механизм протекания реакций, влияние различных факторов на технико-экономические показатели процессов и качество получаемых алкилатов. Описаны конструкции реакторных устройств и даны методы их расчета. Также рассмотрены пути улучч i шения работы действующих установок сернокислотного алкилирований. [16]
Если температура реакции выбрана слишком высокой, в присутствии хлористого алюминия могут проходить реакции крекинга, у получаемых алкилатов в этом случае алкилыше группы имеют меньший молекулярный вес, чем ожидалось. [17]
Если температура реакции выбрана слишком высокой, в присутствии хлористого алюминия могут проходить реакции крекинга, у получаемых алкилатов в этом случае алкильные группы имеют меньший молекулярный; вес, чем ожидалось. [18]
Количество хлористого алюминия влияет не только на полноту использования вводимого в зону реакции этилена, но и на качество получаемого алкилата. С увеличением расхода хлористого алюминия увеличивается относительный выход моноэтилбензола. [19]
Понижение температуры хотя и замедляет алкилирование, но увеличивает его избирательность в сторону образования первичного продукта алкилирования, в связи с чем качество получаемого алкилата улучшается. Чрезмерное понижение температуры ограничено температурой затвердевания кислоты-катализатора, а также увеличением вязкости катализатора и, следовательно, трудностью его диспергирования в реакционной смеси. Возможность проведения реакции при более высокой температуре - одно из достоинств фтористого водорода, так как это упрощает систему отвода тепла от реакционной смеси. [20]
Понижение температуры хотя и замедляет скорость алкилирования, но увеличивает его селективность в сторону образования первичного продукта алкилирования, в связи с чем качество получаемого алкилата улучшается. Чрезмерное понижение температуры ограничено температурой затвердевания кислоты-катализатора, а также увеличением вязкости катализатора и, следовательно, трудностью его диспергирования в реакционной смеси. [21]
Для синтеза высокооктанового моторного топлива алкилирова-ние парафинов имеет определенные преимущества перед методом полимеризации олефинов с последующим гидрированием ( стр. Получаемый алкилат обладает лучшими качествами, а процесс осуществляется в одну стадию. [22]
Качество получаемого алкилата может меняться в зависимости от времени пребывания свежей порции олефинового сырья в реакторе. [23]
Повышение детонационной стойкости автомобильных бензинов, при добавлении в них алкилата делает алкйлирование одним из. Качество получаемого алкилата в основном зависит от состава олефинового сырья. Таким образом, лучшие результаты достигаются при использовании в качестве сырья бутиленов. [24]
Качество получаемого алкилата может меняться в зависимости от времени пребывания свежей порции олефинового сырья в реакторе. [25]
Расход кислоты зависит от характера сырья и температуры процесса. Чем более четко ведется процесс, тем меньше расход кислоты, выше качество получаемого алкилата и ниже его себестоимость. При соблюдении режима он составляет 80 - 115 кг H2SO4 на 1 т получаемого алкилата. Снижению расхода кислоты способствуют установленные на потоке сырья фильтры с гидрофобизирую-щими элементами, после которых вода сбрасывается в канализацию. [26]
В связи с тем, что условия проведения реакции алкилирования являются благоприятными и для протекания реакции полимеризации олефинов, для предупреждения последней алкили-рование проводят с большим ( 4 - 8-кратным) избытком изопа-рафинов. Параллельно с алкилированием изопарафиновых углеводородов сырья происходит алкилирование изопарафиновых углеводородов, входящих в состав получаемого алкилата. Поэтому повышение концентрации изопарафиновых углеводородов-сырья в конечном продукте реакции, отделяемом от кислой фазы, имеет большое значение. [27]
Система внутреннего охлаждения имеет ряд преимуществ перед системами с обычными хладагентами. Благодаря освобождению продуктов алкилирования от изобутана в цикле охлаждения на установках такого типа значительно уменьшен объем фракционирующего оборудования, расход кислоты при этом ниже, а выход и качество получаемого алкилата ныше. [28]
Система внутреннего охлаждения имеет ряд преимуществ перед системами с обычными хладагентами. Благодаря освобождению продуктов алкилирования от изобутана в цикле охлаждения яа установках такого типа значительно уменьшен объем фракционирующего оборудования, расход кислоты при этом ниже, а выход и качество получаемого алкилата выше. [29]
Расход кислоты зависит от характера сырья и температуры процесса. Чем более четко ведется процесс, тем меньше расход кислоты, выше качество получаемого алкилата и ниже его себестоимость. При соблюдении режима он составляет 80 - 115 кг H2SO4 на 1 т получаемого алкилата. Снижению расхода кислоты способствуют установленные на потоке сырья фильтры с гидрофобизирую-щими элементами, после которых вода сбрасывается в канализацию. [30]