Cтраница 2
Во-первых, разность между давлениями молекулярного водорода в наружной среде и внутри коллекторов ( после прекращения процесса наводороживания) вызывает появление градиента концентрации водорода, растворенного в решетке, и диффузию водорода сначала из решетки в атмосферу и частично в коллекторы, а потом ( в значительно меньшей мере и при особых условиях) из коллекторов через решетку в атмосферу; последний процесс практически не может привести к заметной дегазации стали. [16]
Завод Азовсталь, работающий на керченских рудах, выпускает рельсовую сталь, содержащую до 0 14 % As, 0 02 - 0 03 % Р и следы ванадия. Ванадий способствует дегазации стали, а также получению наследственной мелкозернистости при нагреве. [17]
В последнее время разработан метод эффективного вакуумирования жидкой стали в ковше. Вследствие сильного перемешивания дегазация стали в ковше завершается через 10 - 15 мин. [18]
Дегазация жидкой стали путем перелива из одного ковша в другой. На рис. 108 показана дегазация стали путем перелива из одного ковша в другой. Воздух из камеры откачивают вакуумными насосами до остаточного давления в несколько миллиметров ртутного столба. Насосы продолжают работать и после того, как создано максимально возможное разрежение. В крышку камеры плотно заделана воронка ( лейка) 4, которая внизу герметически перекрыта алюминиевым листом. Когда остаточное давление в камере становится минимальным, металл из второго ковша постепенно выпускают через воронку в первый ковш; при этом алюминиевый лист прожигают. Струя металла 5 проходит из верхнего ковша в нижний по разреженному пространству и отдает большинство содержащихся в ней газов, которые отсасываются насосами. [19]
В сталеплавильных процессах используется в целях дегазации стали. [20]
Большие расходы энергии связаны с необходимостью нагрева движущейся стальной полосы. Нанесение электролитических покрытий проводится без дополнительного нагрева стали, в то время как при вакуумном методе такой нагрев обязателен для дегазации стали и улучшения адгезии. Температура нагрева зависит от вида покрытия и составляет обычно 100 - 350 С. [21]
В электропечи первые два условия полностью выполняются. Выполнение последнего условия обеспечивают наводкой свежего шлака и постоянным обновлением шлака, так как шлак, насыщенный ( CaO - PaOs скачивается из печи. По ходу окислительного периода происходит дегазация стали - удаление из нее водорода и азота, которые выделяются в пузыри СО, проходящие через металл. [22]
Первый метод - метод, циркуляционного вакуумирования [233] - заключается в том что жидкая сталь засасывается из ковша и непрерывно перегоняется через вакуумную камеру, в которой и происходит ее дегазация ( фиг. Дегазация металла ковша продолжается 17 - 20 мин. При втором методе - методе порционного вакуумирования - дегазация стали производится путем многократного засасывания жидкой стали из ковша в вакуумную камеру порциями примерно по 4 т, выдержки в камере около 30 сек. Засасывание стали в вакуумную камеру и сливание ее из камеры производится путем опускания и подъема камеры ( фиг. Длительность дегазации ковша с жидкой сталью весом 70 - 80 т около 30 мин. [23]
Металл, покидающий третий реакционный сосуд, содержит 0 01 % S, менее 0 1 % Мп, 0 1 % Si, менее 0 02 % Р и до 3 - 3 5 % С. Обезуглероживание этого металла до заданной концентрации углерода осуществляется в четвертом реакционном сосуде, имеющем основную футеровку. Для этой цели металл продувают чистым кислородом. Раскисление и легирование металла производится в последующих проточных емкостях. Предусмотрена также возможность раскисления и дегазации стали в вакууме. [24]
Рассмотрим, каким образом это происходит в случае вакуумно-дугового переплава. При дуговой плавке в вакууме, в отличие от вакуумно-индукционной плавки, исключается загрязнение металла включениями огнеупорной футеровки. Наличие вакуума приводит к удалению водорода. В металле, подвергшемся ВДП, обнаруживается более низкое, по сравнению с металлом расходуемого электрода, содержание кислорода, азота, неметаллических примесей. Первоначально это приписывалось действию вакуума. Теперь однозначно установлено, что при ВДП жаропрочных сталей и сплавов снижение содержания кислорода и азота является следствием всплывания неметаллических включений благодаря замедленной осевой кристаллизации слитка. Вакуум, несомненно, способствует дегазации плохо раскисленных сталей, редко встречающихся среди аустенитных сталей и сплавов. Следует заметить, что при ВДП полнота дегазации металла обычно ниже, чем при вакуумно-индукционной плавке. Это, возможно, связано с относительно менее длительным пребыванием металла в жидком состоянии при ВДП, по сравнению с вакуумно-индукционной плавкой. [25]
Анализируя литературные и наши данные, можно сделать заключение о целесообразности использования комплексных модификаторов в малых концентрациях для рафинирования стали от крупных неметаллических включений. Можно также считать, что малые концентрации добавок, атомы которых в расплаве удалены один от другого на значительные расстояния, не могут образовывать крупные неметаллические включения при взаимодействии с атомами примесей в жидкой стали. Хотя всплывание мелких включений затруднено, однако их наличие не оказывает такого отрицательного влияния на механические свойства стали, как в случае крупных включений. Как показали результаты исследования, посвященные композиционным материалам, частицы включений ZrC2 в нихроме размером меньше микрона оказывают даже положительное влияние, повышая жаропрочность сплава. В связи с этим целесообразно исследовать возможность предотвращения образования крупных неметаллических включений путем введения комплексных модификаторов. Наиболее рационально вводить модификаторы не в ковш, а в изложницу, что устранит выгорание модификаторов и наблюдаемое в ряде исследований ослабление эффективности действия модификатора при увеличении длительности его пребывания в перегретом расплаве. Поскольку количество неметаллических включений обусловлено газонасыщенностью стали, необходимо одновременно изучить влияние комплексных MQ-дификаторов совместно с затравкой на дегазацию стали. [26]