Cтраница 3
Длина деталей ограничивается только расходом суппорта станка. Для измерения деталей больших диаметров необходимо к цифрам прибавлять сотни, не обращая внимания на показания лампочки 100, или добавлять в электрическую схему одну пересчетную декаду. Однако чрезмерное увеличение диапазона измеряемых диаметров по сравнению с диском-калибром увеличивает погрешности замеров. [31]
Размерный ряд этих нормалей может быть значительно расширен за счет больших типоразмеров. На Кировском заводе широко применялись патроны для зажима детали диаметром до 700 мм. Для обработки деталей предельно больших диаметров при заданном вы-леге шпинделя приспособление выполняется в виде треугольника ( в плане) с основанием, параллельным вертикальной направляющей станины станка, а для удобства установки и снятия детали на корпусе приспособления предусматриваются загрузочные направляющие. Форма эксцентриков не должна препятствовать боковому продвижению детали до рабочего места. [32]
Хромоникелевые цементуемые стали приобретают после термической обработки высокие прочность, вязкость и прокаливаемость. При повышении содержания Ni в хромоникелевых сталях увеличивается прокаливаемость и снижается критическая скорость охлаждения. Стали с высоким содержанием Ni используют для изготовления деталей больших диаметров поперечного сечения и сложной формы, закаливаемых на воздухе. [33]
Такие дефектоскопы различаются родом намагничивающих токов, мощностью и размерами контролируемых деталей. Длина детали определяется возможностью раздвижения контактных устройств ( бабок), поперечные размеры зависят от мощности дефектоскопа и максимальной силы тока. Это не означает, что в отдельных случаях нельзя контролировать детали большего диаметра, например, когда магнитные характеристики материала детали позволяют достичь наивысшей чувствительности контроля при меньшей напряженности намагничивающего поля. Известны десятки типов стационарных универсальных дефектоскопов. На рис. 9 показаны такие дефектоскопы. [34]
Торцовое биение детали отсутствует. Для деталей большего диаметра братья Ильины рекомендуют более крупный диск с глухим креплением мембран. [35]
Продольные салазки перемещаются непосредственно по станине станка, имеют механизм ускоренного перемещения. Поворот револьверной головки может осуществляться вручную или механически. Поперечные салазки могут быть мостового и консольного типа. Последние позволяют обрабатывать на станке детали большего диаметра. Поперечные салазки часто снабжаются механизмом ускоренного перемещения в продольном и поперечном направлении. [36]
Резка отрезными резцами на станках токарного типа применяется обычно для заготовок из прутка или трубы, а также для предварительной разрезки прутков и труб на мерные заготовки. Наибольший диаметр разрезаемого прутка зависит от модели станка. Имеются крупные станки для разрезания слитков; например слит-коразрезной станок, модель 1865, предназначен для разрезания слитков диаметром до 600 мм и длиной до 3200 мм. В тяжелом машиностроении успешно применяют резку отрезными резцами деталей значительно большего диаметра при вылете резцов, достигающем 650 мм. Резцы оснащены твердым сплавом Т5КЮ; ширина их 18 - 22 мм. Резка производится с подачами 0 2 - 0 4 мм / об при скорости резания 35 - 200 м / мин в зависимости от обрабатываемого материала и наличия охлаждения. [37]
Наладка станка начинается с установки на величину угла а поворота ведущего круга, который выбирают в зависимости от требуемой скорости движения детали. При этом учитывается диаметр и число оборотов ведущего круга. Например, если ведущий круг совершает 70 об / мин и угол а 1, осевое перемещение детали будет равно 1 5 м / мин, а при повороте на угол 2 скорость равна 2 3 м / мин. При наладке на сквозное шлифование поддерживающий нож, устанавливаемый в приспособлении, выбирают соответственно диаметру шлифуемой детали. При шлифовании деталей малых диаметров ширина должна быть немного меньше диаметра шлифуемой детали, для деталей больших диаметров - 10 - 12 мм. В зависимости от ширины круга и длины детали выбирают длину ножа. Нож должен выступать по обе стороны круга на величину, немного больше половины длины обрабатываемой детали к ведущему кругу. Скос на ноже служит для прижима обрабатываемой детали к ведущему кругу. Для деталей диаметром до 15 мм величину смещения центра детали рекомендуется установить до 0 5 ее диаметра, но не более 5 - 6 мм, для средних величин диаметров от 6 до 12 мм. [38]
Получение качественной и прочной резьбы, нарезаемой в пластмассовых заготовках, работающих в паре болт - гайка с металлическими деталями - задача довольно сложная из-за большой разницы свойств материалов. Для ее решения и создания равнопрочных или близких к ним соединений такого типа разработан ряд специальных профилей пластмассовых резьб. В табл. 44 приведены основные профили резьб, применяемых при изготовлении деталей из пластмасс. Указаны достоинства и недостатки каждого из приведенных профилей, диаметры резьбовых отверстий ( валов), в пределах изменения которых рекомендуется применять каждый из приведенных типов профилей. Большинство из приведенных в табл. 44 профилей получают режущими инструментами путем снятия стружки. Для деталей диаметром до 120 мм наиболее часто применяют метрическую резьбу. Для деталей большего диаметра, чтобы получить большую прочность соединения, используют специальные типы профилей резьб. [39]
Система управления ПР - позиционная, числовая со встроенным компьютером и телетайпом. Телетайп предназначен для набора программы и содержит клавиатуру ввода символов, печатающее устройство, устройство ввода и вывода на перфоленту. Управление двумя манипуляторами осуществляется одновременно. Руки робота оснащены датчиками измерения усилий в продольном ( вдоль руки) и двух поперечных направлениях. Для этой цели применены магни-тоуправляемые резисторы. Смещения захватного устройства относительно руки по трем координатным осям контролируются датчиками усилий с диапазоном измерения от 0 до 1 Н, сигналы от которых передаются в систему управления, корректирующую движения руки. Например, при выполнении операции завинчивания винта вся операция делится на три фазы, в каждой из которых последовательно контролируется взаимное положение и пригодность деталей. В первой фазе винт входит в отверстие детали и в случае отсутствия сигнала датчика усилий система управления дает команду приступить к выполнению следующей фазы. Если при выполнении первой фазы с датчика поступает сигнал, то корректируется положение руки относительно резьбового отверстия или заменяется деталь. Аналогичным образом контролируются действия при выполнении двух последующих фаз, где осуществляется отбраковка деталей по следующим причинам: во-первых, отверстие в детали большего диаметра, или потерян винт, во-вторых, в детали отверстие меньшего диаметра, или усилие завинчивания превышает допустимое. [40]