Cтраница 1
Детали бурового оборудования условно разделяются на основные, несущие, работающие в условиях статических, динамических, знакопеременных нагрузок, и вспомогательные слабонагруженные, не более 0 4 расчетного сопротивления. Из углеродистых конструкционных качественных марок сталей 10, 20 изготавливают детали буровых установок, компрессоров, которые не испытывают значительных статических и динамических нагрузок; стали марок 35, 40, 45 ( ГОСТ 1050 - 74) применяют для изготовления корпусных деталей, узлов, легконагруженных зубчатых колес, осей валов, шестерен, фланцев. Химический состав сталей 55СМА и 50ХН приведен ниже. [1]
Детали бурового оборудования, работающие в условиях сложного нагру-жения и абразивного изнашивания ( шарошки и лапы буровых долот, валики и втулки приводных цепей, шестерни, плунжеры, муфты и другие детали) подвергаются цементации, которая обеспечивает высокую поверхностную твердость ( HRC58 - 60) при значительном уровне ударной вязкости. [2]
При дефектоскопии деталей бурового оборудования и инструмента в промысловых условиях необходимо считаться с нормами допустимых дефектов, применяемыми при изготовлении этих деталей. [3]
Особенностью контроля деталей бурового оборудования является отсутствие в настоящее время критериев отбраковок, согласованных с Горгостехнадзором. Поэтому при проведении дефектоскопии стараются выявить как можно полнее количественные и качественные характеристики дефектов. На основании этих данных служба главного механика или другие подобные службы, в ведении которых находится проверяемое оборудование, решает вопрос о допустимости дальнейшей эксплуатации проверенной детали. [4]
При контроле деталей бурового оборудования на экране электроннолучевой трубки возможно появление ложных импульсов от неровностей на поверхности, противоположной поверхности ввода УЗК. В этом случае следует дополнительно зачистить неровности или прикоснуться пальцем, смоченным в контактирующей смазке, к месту, вызывающему появление ложного сигнала. Уменьшение величины импульса связано с переходом ультразвука в палец и свидетельствует, что отражение происходит в месте прикосновения пальца. [5]
Уралмашзавод при изготовлении деталей бурового оборудования также предъявляет определенные требования к их качеству, сформулированные конструктором детали и изложенные непосредственно на чертеже детали. Например, в корпусе вертлюга У6 - 130 - 1, изготовленного из фасонного литья 35Л, допускаются внутренние усадочные раковины, не выходящие на поверхность. Для штропа вертлюга У6 - 200, изготовляемого из стали 35, конструктором заложены следующие требования: мелкие продольные волосовины глубиной до 3 мм вырубке и зачистке не подлежат. Глубина волосовины проверяется контрольной зачисткой. [6]
Профилактический неразрушающий контроль деталей бурового оборудования сокращает простои, связанные с отказами ответственных деталей, и повышает безопасность работ. [7]
Как влияет чистота обработки деталей бурового оборудования на выбор частоты УЗК. [8]
Работы по неразрушающему контролю деталей бурового оборудования совмещаются с графиками ППР, что позволяет сократить потери рабочего времени буровой бригады. При этом следует учитывать, что дефектоскопия должна проводиться в теплое время года. [9]
Одним из характерных примеров повреждения деталей бурового оборудования в результате коррозии может служить коррозия основных элементов главной и вспомогательной опор ротора - колец и тел качения ( шаров), происходящая в основном в результате попадания воды на их рабочие поверхности. [10]
Для предупреждения нормального и преждевременного износа деталей бурового оборудования необходимо, кроме технически грамотной эксплуатации, организовать своевременный и качественный ремонт бурового оборудования, являющего основным фактором, влияющим на долговечность работы машин. [11]
Структура межремонтного цикла определяет периодичность дефектоскопических проверок деталей бурового оборудования. Наиболее удобным для проведения дефектоскопии является капитальный ремонт, так как при нем осуществляется полная разборка оборудования и обеспечивается свободный доступ к деталям. Но классификаторы ремонта требуют проведения дефектоскопии при среднем и даже малом ремонтах. [12]
Все эти и другие причины вызывают интенсивный износ деталей бурового оборудования. Износ деталей заключается в том, что детали, установленные на той или другой машине, теряют свои первоначальные размеры. Кроме нормального износа, в условиях эксплуатации бурового оборудования бывают случаи аварийного износа и поломок отдельных деталей. [13]
Абразивность утяжелителя - способность его истирать отдельные узлы и детали бурового оборудования ( главным образом бурильных труб, частей буровых насосов, турбобура и долота) при движении утяжеленного раствора - зависит как оттон-кости помола, так и от твердости утяжелителя. [14]
Значение эффективных коэффициентов концентрации напряжений для наиболее распространенных в деталях бурового оборудования концентраторов напряжений приведены на рис. 1П - 17П приложения. [15]