Деталь - проточная часть
Cтраница 3
Способы контроля, применяемые при выверке деталей проточной части. Выверка деталей проточной части выполняется при помощи проверочных валов или бор-штанг. Перед тем, как приступить к установке и выверке деталей проточной части, необходимо проверочные валы уложить на вкладыши подшипников и за счет колодок нижних половин вкладышей обеспечить требуемое положение проверочных валов относительно контрольных расточек цилиндров и требуемое прилегание колодок вкладышей к расточкам корпусных деталей. [31]
Проверочный вал для установки и выверки деталей проточной части применяют на заводах; на монтажных площадках для этой цели используют борштангу. Измерение при помощи борштанги выполняют обязательно путем ее вращения, так как наружная цилиндрическая поверхность борштанги не является контрольной. [32]
Под гидроабразивным износом обычно понимают разрушение деталей проточной части гидравлических машин в результате механического воздействия твердых частиц, находящихся в воде или другой рабочей жидкости. В процессе разрушения происходит изменение формы и линейных размеров деталей, в связи с чем, применительно к гидравлическим машинам, суммарная величина разрушения при абразивном износе обычно измеряется уменьшением объема или веса. Иногда износ деталей характеризуют площадью и глубиной повреждения их поверхностей. [33]
Чтобы не получилось больших напряжений в деталях проточной части турбины и перерасхода пара, давление и температура свежего пара не должны изменяться более, чем установлено техническими условиями завода или ГОСТ для данной турбины. [34]
При выполнении работ на электростанции контроль положения деталей проточной части может быть осуществлен непосредственно при помощи роторов. [35]
В связи с высокой температурой продуктов сгорания детали проточной части турбин ( сопла, рабочие лопатки, диски, валы) изготавливают из легированных высококачественных сталей. Для надежной работы у большинства турбин предусмотрено интенсивное охлаждение наиболее нагруженных деталей корпуса и ротора. [37]
В таблице 1 - 12 приводятся материалы деталей проточной части центробежных нефтяных насосов. [39]
Например, для проверки положения и центрирования деталей проточной части турбины типа К-300-240 ЛМЗ существующими способами на монтаже затрачивается 12 - 15 дней при работе в две смены по шесть человек в смену. Эта работа выполняется тем же количеством людей при использовании оптического прибора в течение 3 - 4 дней. Значительное сокращение длительности работ по проверке положения и центрированию диафрагм и обойм уплотнений дает высокий экономический эффект при использовании оптических методов измерения при капитальных ремонтах паровых турбин. При монтаже турбоагрегата сокращение любой операции может привести только к снижению трудозатрат, но общий период монтажа блока при этом не изменится, так как длительность его определяется временем, необходимым для монтажа котла. При капитальных ремонтах блока в половине случаев время простоя оборудования определяется длительностью ремонта турбоагрегата. В этих случаях сокращение простоя увеличивает коэффициент использования блока, дает возможность выработать дополнительное количество электроэнергии и снизить ее себестоимость. [40]
Гидроупругое взаимодействие потока жидкости в турбомашинах с деталями проточной части и корпуса зачастую определяется процессом нестационарных колебаний турбулентного потока, формирующегося в неподвижных элементах турбомашины. Возбуждение колебаний роторов турбомашин под воздействием турбулентного потока требует изучения закономерностей возникновения турбулентных пульсаций, а также характеристик турбулентных потоков. [41]
Для насосов типа X ( АХ), детали проточной части которых выполнены из керамики и графита, расчетная температура, как исключение, лежит в пределах - 15 35; для деталей проточной части из резины расчетную температуру принимают от - 30 до 35 С. [42]
После затвердевания подливки цилиндры вскрывают для проверки центрирования деталей проточной части и окончательной сборки. [43]
Высокотемпературной коррозии рабочих и сопловых лопаток и всех деталей проточной части ГТ способствует присутствие щелочных металлов ( натрия, калия), ванадия и свинца в горячих газах - продуктах сгорания, поступающих в ГТ. Эти загрязнения могут попасть туда не только с топливом, но и с воздухом, паром или водой при впрыске последних в КС для снижения концентрации оксидов азота МО в выходных газах или увеличения выработки электроэнергии. Источником загрязнения может быть водяная смесь, используемая для испарительного охлаждения воздуха на входе в компрессор ГТУ. [44]
Грунтовые насосы ( типа ГР) выполняют с деталями проточной части из износостойкой стали и облицовкой рабочих колес резиной. От насосов, применяемых при перекачке нефти и нефтепродуктов, они отличаются меньшим числом лопаток, большими расстоянием между дисками и диаметром ( до 1050 мм) рабочего колеса. [45]
Страницы: 1 2 3 4