Деталь - выборка
Cтраница 1
Детали выборки отбираются в случайном порядке. При этом необходимо исключить условия, искажающие состав выборки. Например, если выборка делается из деталей, выпускаемых цехом, то отбор должен производиться из номенклатуры деталей всех участков цеха, на которых обрабатываются мелкие, небольшие и средние детали. На детали, включенные в выборки, составляется единая ведомость переписи, в которой указывается годовой выпуск каждой детали. [1]
 |
Схема системы статистического централизованного контроля СЦСК-1. [2] |
На измерительных позициях определяются отклонения действительных размеров деталей выборки от заданных, которые затем первично преобразуются в соответствующие им числа электрических импульсов. [3]
Пользуясь методом среднего выборочного размера, фактический настроечный размер определяют как средний арифметический размер деталей выборки. [4]
Контрольная карта имеет одну совмещенную диаграмму ( рис. 78), по вертикали которой указываются размеры деталей выборок, а по горизонтали - дата, смена, порядковые номера выборок и время. Горизонтальные сплошные линии на диаграмме указывают верхний Та и нижний Ти пределы допуска. [5]
Рг ссмотренные схемы устройств ( рис. 3.49 и 3.51) предполагают использование N преобразователей и одновременный контроль всех, деталей выборки. Введение в схемы запоминающих устройств и коммутаторов позволяет обойтись одним преобразователем и осущ ствлять последовательный контроль деталей в выборке. [6]
 |
Схематические диаграммы диа - верхний d, Нижний. [7] |
Этот рисунок, однако, тоже нельзя признать оптимальным, поскольку масштаб определяется точкой ggg отскочившего числа 720 и большинство деталей выборок различаются плохо. [8]
Последовательность контроля при диаграммных методах состоит в следующем. Проверив детали выборки, взятой из очередной партии, предъявленной к приемке, контролер определяет количество годных и дефектных деталей. Затем, беря отношение количества дефектных деталей к общему количеству проверяемых деталей, контролер определяет долю или процент дефектности, и ее значение точкой наносит на диаграмму. Если точка не вышла за установленный контрольный предел, то следовательно качество предъявленной партии изделий приемлемо. [9]
Техника контроля при описанных вариантах диаграммных методов состоит в следующем. Проверив детали выборки, взятой из очередной партии изделий, предъявленной к приемке, контролер определяет количество годных изделий и количество дефектных. Затем, при первом варианте, беря отношение количества дефектных деталей к общему количеству проверенных деталей, контролер определяет долю или процент дефектности и ее значение точкой наносит на диаграмму. При втором варианте он наносит на диаграмму значение числа единиц дефектных изделий. [10]
Для исключения фактора случайности и повышения точности под-наладчиков применяется подналадка по среднему арифметическому размеру выборки деталей. При этом применяются две схемы получения среднего арифметического размера: одновременный контроль п деталей выборки, например, при помощи шланга с п соплами пневматического датчика и последовательный контроль п деталей с запоминанием результатов измерения и последующей их обработкой. Одно из устройств последнего типа показано на фиг. В качестве измерителя взят модернизированный миниметр 1, на стрелке которого прикреплена дужка 2 с 16 отверстиями и цепной деления каждого 4 мк. При изменении размера деталей 5 дужка с отверстиями перемещается между фотоэлементом и осветительным устройством. Фотоэлемент периодически засвечивается и посылает в вычислительный блок 6 серию импульсов, число которых пропорционально отклонению размера. При этом поворачивается на один зуб храповое колесо 9, являющееся солнечным колесом дифференциала. [11]
Для исключения фактора случайности и повышения точности под-наладчиков применяется подналадка по среднему арифметическому размеру выборки деталей. При этом применяются две схемы получения среднего арифметического размера: одновременный контроль я деталей выборки, например, при помощи шланга с п соплами пневматического датчика и последовательный контроль п деталей с запоминанием результатов измерения и последующей их обработкой. Одно из устройств последнего типа показано на фиг. В качестве измерителя взят модернизированный миниметр 1, на стрелке которого прикреплена дужка 2 с 16 отверстиями и цепной деления каждого 4 мк. При изменении размера деталей 5 дужка с отверстиями перемещается между фотоэлементом и осветительным устройством. Фотоэлемент периодически засвечивается и посылает в вычислительный блок 6 серию импульсов, число которых пропорционально отклонению размера. При этом поворачивается на один зуб храповое колесо 9, являющееся солнечным колесом дифференциала. [12]
Объем выборки обычно берется 3 - 10 шт. Если медианы не выходят за границы регулирования Ps и Ps, а крайние значения размеров деталей выборок - за границы полуразмахов РВ. В этом случае поступают так же, как изложено на стр. По предупреждающему сигналу работу необходимо прекратить и устранить причину, вызвавшую нарушения нормального хода процесса. На контрольной карте делается отметка в виде стрелки, указывающей на разладку процесса. Детали, изготовленные между двумя очередными выборками, подлежат сплошному контролю персоналом ОТК. Другие показатели качества, определяемые обычными методами, например наружным осмотром, условными знаками отмечаются внизу карты. [13]
Моделирование скользящей выборки и ее последующий анализ осуществляются до тех пор, пока окажется, что и / 2 или больше деталей выборки имеют размеры, перешедшие подналадочную границу хг. [14]
Период 01 бора и объем выборки устанавливают в зависимости от продолжитель-тчмп цикла между разладками процесса и его производительности; кн может быть равен 2 - 1 ч и меньше. У деталей выборки измеряют контролируемые параметры, например диаметр. [15]
Страницы: 1 2